M潜在失效模式及后果分析.ppt

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1、精益六西格玛路径图项目选择确定关键输出变量界定流程范围成立项目团队完成项目立项书制定并验证解决方案实施解决方案初步分析潜在原因识别根本原因标准化跟踪改善效果关键输出的测量系统分析关键输出的当前表现初步寻找原因并识别快赢机会定义阶段DefinePhase测量阶段MeasurePhase分析阶段AnalyzePhase改善阶段ImprovePhase控制阶段ControlPhase搞清主要问题是什么？我们现在做得怎么样？做得不好的原因是什么？需要采取哪些改进措施？我们如何保持业绩？测量阶段(MeasurePhase)关键输出的测

2、量系统分析初步寻找原因并识别快赢机会鱼骨图过程流程图因果矩阵潜在失效模式及后果分析关键输出的当前表现过程能力分析精益评估合格的测量系统输出变量的当前表现潜在原因快赢措施工具步骤项目输出测量阶段MeasurePhase目的测量当前表现初步寻找原因计量型测量系统分析计数型测量系统分析了解潜在失效及后果分析方法的历史了解潜在失效及后果分析方法的定义与作用了解潜在失效及后果分析方法的基本概念掌握潜在失效及后果分析方法的分析步骤目的世界上首次采用FMEA这种概念与方法的是在20世纪60年代中期美国的航天工业。进入20世纪70年代，

3、美国的海军和国防部相继应用推广这项技术，并制订了有关的标准。20世纪70年代后期FMEA被美国汽车工业界所引用，作为设计评审的一种工具。潜在失效及后果分析方法的历史1993年2月美国三大汽车公司联合编写了FMEA手册，并正式出版作为QS-9000质量体系要求文件的参考手册之一，1995年2月出版了第2版，2001年7月出版了第3版，已由中国汽车技术研究中心翻译成中文。1994年，美国汽车工程师学会SAE发布了SAEJ1739–潜在失效模式及后果分析标准。2001年，SAEJ1739修订，FMEA手册也修订为第三版，并已译成

4、中文。潜在失效及后果分析方法的历史潜在失效模式及后果分析－PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)D.H.Stamatis,FMEA:FMEAfromTheorytoPractice,QualityPress,1995工艺标准含糊不良的控制计划及SOP’s原料变异不适当的规格界限测量变异（在线检测和质量控制)设备可靠性潜在的安全危机不明确顾客期望不良的过程能力累计风险风险从何而来?潜在失效及后果分析方法的定义与作用FMEA能够帮助企业：识别和降低风险提高产品质量、可靠性和安全性

5、防止失效到达客户处避免同类错误再次发生减少批量生产时发生的问题降低开发成本改进服务降低担保费用和三包费用提高客户满意度潜在失效及后果分析方法的定义与作用失效还未产生，可能发生、但不是一定要发生时机：在设计或过程开发阶段前开始合作：小组由各种有经验和专业知识的人构成FMEA分析的文件——记录专用表格——作为动态文件使用——按照过程/产品/服务寿命周期期间要求更改核心：预防对潜在失效模式的风险和后果进行评定是持续进行的—指导贯穿整个过程、产品和服务周期动态的、文件化的、系统的小组活动FMEA的特点SFMEA——系

6、统FMEADFMEA——设计FMEAPFMEA——过程FMEAAFMEA——应用FMEASFMEA——服务FMEAPFMEA——采购FMEA这里主要介绍过程FMEA的分析步骤FMEA的种类功能：该设计/过程要做什么？（设计意图）失效模式：设计（产品）或过程失效的表现形式后果：失效模式发生后会怎样？级别：产品特殊特性的分级(如关键、主要、重要、重点)一般用特殊符号表示，符号服从特定公司的规定严重度（Severity）：失效模式的后果有多严重？起因：什么会导致失效模式的发生？频度(Occurrence)：失效起因发生的频率如何？

7、现行控制：探测/防止将失效传递到后续“顾客”的现行方法。探测度(Detection)：失效模式/起因一旦发生，能否探测得出？风险顺序数(RiskPriorityNumber)潜在失效模式的综合风险评估FMEA的基本概念分析新的过程识别过程控制计划的不足建立改善措施的优先顺序评估过程变更的风险识别可用于多变量分析及DOE研究的潜在变量指引新的过程的发展帮助突破性的改善打好基础过程FMEA的目的输入过程流程图因果矩阵过程历史记录工程规范团队过程经验及知识输出列出预防导致失效原因或探测失效模式的行动采取改善行动的记录过程FMEA的

8、输入与输出运用团队方法是必要的由负责项目的绿带（或黑带）领导团队建议项目参与者:产品设计从业者/操作者/监督者质量管理人员可靠性维护人员材料测试人员供应商谁来做过程FMEA过程FMEA的分析顺序过程输入潜在失效模式潜在失效的后果严重度数S级别潜在失效的起因/机理频度数O现行设计控制探测度数