TPS现场改善培训资料.ppt

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1、TPS现场改善技巧培训培训人：川西实一.进行TPS实践培训的目标和目的1.目标①学习丰田生产方式基本的想法(缩短准备时间的必要性等）②理解用语和单词的含义--(节拍时间和实行节拍时间的灵活运用等)③学会手法--发现问题，掌握解决问题的能力。分析操作员的动作，操作顺序、东西和工具的放置等，一边进行浪费根源的寻找，一边改正的操作训练，掌握缩短节拍时间的改善能力。④获得在自己的车间通过工位改善提升了効率和取得成果的成就感。2.目的①这个教育目的在于从实践开始掌握改善能力，并在对部下进行指导时使自己的改善能力不断提高。②培养能够将动作改善力量向现场传播的人材，推广现场改善来降低成本。③使管理

2、者掌握动作改善能力，为公司培养人才，使改善活动更加普及。二.TPS实践培训的主要内容第一部分第1章丰田生产方式的体系第2章动作改善―――1.根据现场观察分析标准作业的动作2.缩短机器运转时间的次序3.动作分析4.动作经济的原则(单纯作业化的原则)5.动作改善实践第二部分第1章.企业的目的和降低成本1.制造技术(通过生产方式改变成本)第2章.丰田生产方式及其展开1.什么是浪费2.丰田生产方式的两大支柱①.JUSTINTIME②.自动化第3章.改善的看法和考虑方法1.浪费的认识2.真的能率和表面的能率第4章标准作业和改善1.标准作业的目的2.标准作业的类型Ⅰ.Ⅱ．Ⅲ3.加重平均4.标准作

3、业的三要素5..标准作业的各种作业票6.标准作业和改善第三部分.作业改善的推进方法1.表准作业2.5次为什么的追求3.作业票的功能和制作4.工位能力表――制作要领5.表准作业票6.标准作业组合票图示法7.标准作业票的制作要领8.表准作业组合票　制作要领和记入例9.标准作业票—-―（改善后）改定　制作要领和記入例10.标准作业组合票――（改善后）制作要领和记入例11.标准作业票—-―（改善后）改定　记入例12.标准作业组合票――（改善后）　记入例丰田生产方式的目标1.确保利益降低成本2.浪费的考虑方法1.通过彻底排除浪费来降低成本2.必要的物品只在必要的时候生产2-1―七大浪费2-2―

4、生产过多是一种罪恶＊真的能率和表面能率＊整体的能率＊可动率和生产率丰田生产方式的基本考虑方法丰田生产方式的推进方法丰田生产方式的两大支柱少人化自动化Ｊ｜Ｔ标准作业第一部分一.丰田生产方式的体系①JUSTINTIME②．自动化二.TPS动作改善根据标准作业的现场观察来分析动作＜经济动作的原则＞．．．（单纯化作业的原则）．关于身体部位的使用原则．关于配置和设备的原则．关于工具和器具设计的原则人类的智慧是无穷无尽的维持现状在将来看就是｢退歩｣现在不总是最好的必须要有｢总是领先与他人｣的思想准备。发现浪费　　讨论提出一条一条的改善案为了缩短人、设备的动作时间、把握现状的动作浪费进行讨论，排除

5、浪费提升动作品质。（时间是动作唯一的影子）使用以前的标准作业票，循环运作图、在现场进行观测、能够抓住细小的现状动作的浪费。再次返回现场､讨论改善案首先、确认能够确保安全和品质①实施改善②对操作人员进行操作训练③改定标准类能做的马上做（试行后要再讨论）对改善案是否可行进行整理2-1.现场观察后的动作改善.．．（关于人．设备）1.目的3．改善的实施2．讨论浪费【设备动作改善】机械加工以外的动作可以考虑｢全部是浪费｣来观察着眼点和人的动作场合一样1.动作的大小2.动作端的停止3.能否往复的动作4.加工以外的动作能否缩短＜设备＞　　缩短机械循环运转时间的次序NO项目着　眼　点考虑点1.能否尽

6、快按下起动按钮＊作业组装后马上按下.安全方面2．能否缩短装卸作业的手工作业时间＊排除装卸动作的浪费､两手作业､废止换手作业.动作分析的实施3.能否缩短各个动作时间＊重新确立时间的设定值．安全方面．品质确保4.能否减小动作的幅度最小限度作业．按下开关，夹爪松开.原位置､后退端､前进端､上升端．安全方面．装卸作业的作业性5.能否往复的动作重新寻找时机．追加途中查出的LS．安全方面．设备的保安．品质确保6．能否加快加工以外的动作速度＊针对加工位置提升前送/返回、切换的速度＊提升焊机、打开夹爪的时间.动作的时机7.能否避免机械的晃动，充分的工作*通过组合作业来覆盖*增加手持启动下一循环.安全

7、方面．品质方面8.能否通过机械的改造缩短时间*将开关换成光电式*左右同时加工*加工順序的変更．安全方面．设备的保安．品质确保9.能否缩短加工时间*更换刀具、素材、精度、切削油等．品质确保.有实绩10.能否削減机械的工作量*向其他设备转移　　　　　　　　　*一部分手工作业话　　　　　　　　　　*追加设备.品质确保*作为原则９．１０是１～８项的实施后最后的手段2-2（１）观测细部作业，通过以下１４动素，来分析人的动作N0动素说明例1组合组合两个以上的物品物品定