薄壁注塑件常见缺陷分析报告.doc

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1、1薄壁注塑件常见缺陷分析1缺料成品的细小部位、角落处无法完全成型,因模具加工不到位或是排气不畅,成型上由于注射剂量或压力不够等原因,设计缺陷(肉厚不足)修正缺料处模具，采取或改良排气措施,加肉厚,浇口改善(加大浇口,增加浇口)加大注射剂量　　增加注射压力等2缩水常发生于成形品壁厚或肉厚不均处,因热熔塑料冷却或固化收缩不同而致,如肋的背面、有侧壁的边缘、BOSS柱的背面偷肉,但至少保留2/3的肉厚；加粗鎏道、加大浇口;加排气升高料温　　　加大注射压力　延长保压时间等　　3表面影像常发生于经过偷肉的BOSS柱

2、、或筋的背面,或是由于型芯、顶针设计过高造成应力痕降低火山口；修正型芯、顶针;母模面喷砂处理,降低模面亮度降低注射速度　减小注射压力等4气纹发生于进浇口处,多由于模温不高,注射速度、压力过高,进浇口设置不当,进浇时塑料碰到扰流结构变更进浇口,流道打光,流道冷料区加大,进浇口加大,表面加咬花（通过调机或修模赶结合线亦可)升高模温　　　降低注射速度　减小注射压力等5结合线发生于两股料流汇合处,如两个进浇口的料流交合,绕过型芯的料流交合,由于料温下降、排气不良所致变更进浇口,加冷料井,开排气槽或公模面咬花等升高

3、料温　　　升高模温等6毛边常发生公母模的结合处,由于合模不良所致,或是模面边角加工不当,成型上常由于锁模力不够,料温、压力过高等修正模具　　　　　重新合模增加锁模力(CHECK射出机台吨位是否足够)　　　　　降低料温　　　减小注射压力　　减少保压时间降低保压压力等7变形细长件、面积大的薄壁件、或是结构不对称的较大成品由于成型时冷却应力不均或顶出受力不一所致修正顶针；设置起紧作用的拉料销等;必要时公模加咬花调节变形调整公母模模温降低保压等(小件变形的调节主要靠压力大小及时间﹐大件变形的调节一般靠模温)8表面

4、不洁模具表面粗糙,对于PC料,有时由于模温过高,模面有残胶,油渍清理模面,打光处理降低模温等9拉白易发生于成形品薄壁转角处或是薄壁RIB根部,由于脱模时受力不良造成,顶针设置不当或是拔模斜度不够。　加大转角处R角；增大脱模角度；增加顶针或是加大其截面积；模面打光;顶针或斜销打光降低射速减小注射压力　降低保压及时间等11拉模表现为脱模不良或模伤、拉花,主要由于拔模斜度不够或模面粗糙,成型条件也有影响增大拔模角度；模面打光；粘母模面时可以增加/变更拉料销,牛角进料时注意牛角Φ径,公模加咬花减小注射压力　降低保

5、压及时间等10气孔透明成品PC料成形时容易出现,由于注塑过程中气体未排尽,模具设计不当或是成型条件不当都有影响增加排气　　　变更浇口(进浇口增大),PC料流道必须打光严格烘料条件　增加注射压力　　　降低注射速度等12断差发生于公母模块/滑块/斜销等的接合处,表现为结合面的层次不齐等,由于合模不当或是模具本身的问题修正模具　　　　　重新合模　13其它如顶针顶黑、烧焦、流痕、银条等缺限也会发生14尺寸超公差模具本身的问题,或是成型条件不当造成成型收缩率不合适通常改变保压时间、注射压力(第二段）对尺寸的影响最大

6、,例如﹕提高射压、提高保压补缩作用可明显加大尺寸,降低模温亦可,加大进浇口或增加进浇口可以改善调节效果2如何解决注塑件的侧壁凹痕“凹痕”是由于浇口封口后或者缺料注射引起的局部收缩造成的。注塑制品表面产生的凹陷或者微陷是注塑成型过程中的一个老问题。凹痕一般是由于塑料制品壁厚增加引起制品收缩率局部增加而产生的，它可能出现在外部尖角附近或者壁厚突变处，如凸起、加强筋或者支座的背后，有时也会出现在一些不常见的部位。产生凹痕的根本原因是材料的热胀冷缩，因为热塑性塑料的热膨胀系数相当高。膨胀和收缩的程度取决于许多因素

7、，其中塑料的性能，最大、最小温度围以及模腔保压压力是最重要的因素。还有注塑件的尺寸和形状，以及冷却速度和均匀性等也是影响因素。　　塑料材料模塑过程中膨胀和收缩量的大小与所加工塑料的热膨胀系数有关，模塑过程的热膨胀系数称为“模塑收缩”。随着模塑件冷却收缩，模塑件与模腔冷却表面失去紧密接触，这时冷却效率下降，模塑件继续冷却后，模塑件不断收缩，收缩量取决于各种因素的综合作用。模塑件上的尖角冷却最快，比其它部件更早硬化，接近模塑件中心处的厚的部分离型腔冷却面最远，成为模塑件上最后释放热量的部分，边角处的材料固化后

8、，随着接近制件中心处的熔体冷却，模塑件仍会继续收缩，尖角之间的平面只能得到单侧冷却，其强度没有尖角处材料的强度高。制件中心处塑料材料的冷却收缩，将部分冷却的与冷却程度较大的尖角间相对较弱的表面向拉。这样，在注塑件表面上产生了凹痕。凹痕的存在说明此处的模塑收缩率高于其周边部位的收缩。如果模塑件在一处的收缩高于另一处，那么模塑件产生翘曲的原因。模残余应力会降低模塑件的冲击强度和耐温性能。有些情况下，调整工艺条件可以避免凹痕的产生。