精益理念之精益生产课件.ppt

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1、精益生产精益制造是21世纪几乎所有产业的主要制造模式，所以美国把它定为其国家2006年必须达到的目标。在最小化经济批量的同时，提高品质、效率和应变能力，提高收益就是它的精髓。丰田生产方式1950年，日本的丰田英二考察了美国底持律的福特公司的轿车厂。当时这个厂每天能生产7000辆轿车，比日本丰田公司一年的产量还要多。但丰田在他的考察报告中却写道：“那里的生产体制还有改进的可能”。战后的日本经济萧条，缺少资金和外汇。怎样建立日本的汽车工业？照搬美国的大量生产方式，还是按照日本的国情，另谋出路，丰田选择了后者。日本的经济和技术基础与美国相距甚远。日本当时没有可能全面引进

2、美国成套设备来生产汽车，而且日本当时所期望的生产量仅为美国的几十分之一。“规模经济”法则在这里面临着考验。丰田生产方式丰田英二和他的伙伴大野耐一进行了一系列的探索和实验，根据日本的国情，提出了解决问题的方法。经过30多年的努力，终于形成了完整的丰田生产方式，使日本的汽车工业超过了美国，产量达到了1300万辆，占世界汽车总量的30％以上。丰田生产方式-精益生产精益生产的实践由日本人开始到现在已有半个世纪的时间，但把它提高到理论上来研究则仅仅是最近几年的事。麻省理工学院的教授们把这种生产方式称为“精益生产”“精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的

3、变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果”。精益-LEAN解释无肉或少肉少脂肪或无脂肪什么是精益生产从客户的角度来看待产品的价值-客户驱动以最佳的流程来组织增殖活动-同步不间断地进行这些活动-流动只生产客户所需要的-拉动追求完美-持续改善精益生产优点所需人力资源方面，(无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门)与大量生产方式下的工厂相比，均能减至1/2；新产品开发周期—可减至l／2或2/3；生产过程的在制品库存可减至大量生产方式下一般水平的1／10；工厂占用空间—

4、可减至采用大量生产方式工厂的1/2;成品库存—可减至大量生产方式工厂平均库存水平的1/4；产品质量可提高3倍。精益化工厂按时交货-98%交付周期-符合客户要求缩短交付周期(5年)-56%缩短生产周期(5年)-60%库存周转-12.0库存减少(5年)35%精益生产的内容5S准时制生产(JIT)价值流分析消除浪费持续改进差错预防全面预防性维护快速切换团队建设/员工参与5SSeiri―整理Seiton―整顿(定置管理)Seiso―清洁Seiketsu―标准化作业Shitsuke―技能和道德的培养Seiri―整理整理，只在工作区域内放置必需的工具。将不经常使用的工具放得远

5、一点，不使用的工具不应放在工作区域内。整顿必需面对的习惯势力是“总有一天要用到的”。整理使得工作区域内整齐有序，减少拿工具的时间，空间也会显得大一点。我们通过整顿，将获得宝贵的场地，处理掉旧的和破损的刀具，不用的吊具和夹具，多余的和不合格的毛坯定置管理是最有效的物品堆放方法，工具板就是一个很好的例子。车间可以按照定置管理的方法，用油漆分割成不同的区域，来区分工作场所和机床区域的位置。为了减少调整时间，我们需要系统地维护生产系统，但是前提是我们能够获得有效的工具，比如我们有专用的工具车。有些手推车有专门的地方停放，所有的员工都能找到它们。定置管理的宗旨是“各得其所，

6、物归原处”Seiton―整顿(定置管理)Seiso―清洁贯彻5S首先必需进行彻底的大扫除，然后每天清扫来保持这种进步。清洁卫生也对发现设备的故障有帮助的，比如泄漏，破损和不对齐，这些小问题，如果不及时发现，将会导致设备的失灵和生产的停顿。定时清洁也是一种检查，保持清洁是生产系统维护的重要组成部分，通过清扫可以全面维护生产系统和消除安全隐患。Seiketsu―标准化作业一旦前面的已经推行，标准化作业将把这些好经验作为标准保持下去。没有它现场将到处是坏习惯。要建立一个机制，使它能够推进标准化作业，还要鼓励员工参与建立各种标准。前三个S是靠指令来推行，标准化作业将把它们

7、变成一种规矩和习惯.Shitsuke―技能和道德的培养最终要保持前4个S，必需不断地向员工宣导维护标准的重要性。建立一个的系统，使结果可视化，并且能够保持不断地推进。5S将会深入人心并且能够超越它最初的定义进入一个持续改进的状态，持续改进可以实现减少浪费、提高质量和缩短交货周期。实施5S会提高效率，改变工作环境和所有员工的精神面貌。准时制生产(JIT)准时制生产方式是一种制造系统和在需要时准确供货系统，精确的数量，零缺陷和最小批量运送。一个准时制生产系统要做到零库存或在制品量最小化。最小或零交货周期，和大量地减少运输成本。持续流动看板(拉动系统)节拍几个概念工作单

8、元单件流U