设计FMEA培训资料课件.ppt

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1、目录一、概论二、设计FMEA一．概论什么是FMEA：潜在的失效模式与后果分析（PotentialFailureModeandEffectsAnalysis）,简称为FMEA，是一种定性的具有工程实用价值的可靠性分析方法。使用这种方法，可以发现和评价产品/过程中一切潜在的失效模式，及早地指出根据经验判断出的弱点和可能发生的缺陷，并分析导致的失效后果和风险，最后在决策过程中找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施，并将这样一组系统化活动的整个过程文件化。所有FMEA的重点在于设计，无论是用在设计产品或过程。

2、FMEA的由来：FMEA最早由美国航天工业于上世纪60年代所发展出来的一套信赖度分析工具。北美福特公司于1972年发展信赖度训练计划时将FMEA包括与内。发展至今，已被汽车工业界广为采用，并对提高汽车工业产品的可靠性卓有成效。现在，无论在ISO/TS16949:2002体系标准中，还是在汽车行业顾客对供应商的质量能力评审中，都已明确规定必须采用FMEA。l减少减少潜在的隐忧——使用FMEA作为专门的技术应用、以识别并减少潜在的隐患；——全面实施FMEA能够避免许多车辆抱怨事件的发生。l适时性是成功实施F

3、MEA的最重要因素之一——是”事发前”的行为,要求FMEA必须在设计或过程失效模式被无意纳入产品或过程之前进行；——事先花时间完成FMEA分析,能更容易并低成本地对产品/过程进行修改,从而减轻事后修改的危机；——FMEA能够减少或消除因进行预防/纠正而带来更大损失的机会。lFMEA适用场合——新设计、新技术或新过程。该FMEA的领域是完成设计、技术或过程。——修改现有的设计或过程（假设现有的设计或过程已有FMEA）。该FMEA的领域应该在于修改设计或过程，应考虑修改和市场上历史反映的交互影响。——在一个

4、新的环境、地点或应用上，利用了现有的设计或过程（假设现有的设计或过程已有FMEA）。该FMEA的领域是对现有的设计或过程在新环境、地点或应用上的影响分析。l依靠团队的智慧——FMEA的输入应依靠小组的努力——由知识和经验丰富的人员组成小组（如：对设计、分析/测试、制造、装配、服务、回收再利用、质量及可靠度方面的工程人员）——一个小组的FMEA评价与另一个小组的FMEA评价比较（避免评价主观性）l跟踪——一个周详考虑和充分开发的FMEA要有实际且有效的预防防/纠正措施。——应该和所有被影响的单位（部门）进

5、行沟通措施、行动。——对有效的预防/纠正措施进行跟踪——责任工程师负责确保所有的建议措施都已实施或充分说明。——FMEA是一份动态文件，应始终反映出最终评估、最终适当措施、和在开始生产后发生的措施。l确保建议措施被实施的方式（由责任工程师负责）——评审设计、过程和图样，确保建议措施已被实施。——确认该项更改已编入设计/制造/组装文件中。——评审设计/过程FMEA、特别是FMEA的应用和控制计划影响是什么FMEA过程程序潜在失效模式及后果分析顺序子系统功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S分类潜在失效起

6、因/机理频度O现行控制预防探测探测度D风险顺序数R.P.N建议措施责任和目标完成日期有多严重？起因是什么？这有可能被预防和探测吗？可以做什么？-设计变更-过程变更-特别的控制-标准、程序或指南的修改探测他的方法有多好?功能、特征或要求是什么?可能有何错误？-功能丧失-功能降低-功能中断发生几率如何？FMEA两个模块l设计FMEA(DFMEA)主要是由负责设计的工程师/小组采用的一种分析技术，是由设计部门来完成的。l过程FMEA(PFMEA)主要是由负责制造的工程师/小组采用的一种分析技术，是由工艺部门来

7、完成的。二．设计FMEA㈠、简介：l设计FMEA主要是由负责设计的工程师/小组采用的一种分析技术，并保证在可能的范围内已充分考虑和指明各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理。l设计FMEA应该评估最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零组件。l设计FMEA以其最严密的形式总结了设计一个零件部、子系统或系统时，一个工程师和设计小组的设计思想（包括：以往的经验和教训，对可能出现的问题的分析）。l设计FMEA体现了工程师在任何设计过程中正常经历的思维过程，并使之规范化、文件化。是一组系统化的活动。㈡、设计

8、FMEA支持设计过程，降低失效风险l客观评价设计要求和设计方案l有助于制造、装配、服务和回收要求的最初设计l提高在设计和开发过程中，充分考虑潜在失效模式及其对系统、车辆运行影响的可能性l为全面、有效的设计试验和开发项目的策划，提供更多信息l根据潜在失效模式对“顾客”的影响，对其进行分级，以建立一套设计改进、开发和验证试验的优先控制系统l为建议和跟踪降低风险的措施，提供一个公开讨论的形式l为将来分析研究售后市场关切情况、评价设计更改及展开更先