加工中心编程与操作课件.ppt

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1、第5章加工中心编程与操作5.1加工中心的主要功能与加工5.2加工中心加工工艺分析5.3加工中心换刀实训5.4刀具长度补偿5.5加工中心对刀方法实训5.6加工中心编程与加工实训5.1加工中心的主要功能自动换刀功能，包括了选刀和换刀两部分的内容。直线插补和圆弧插补功能，能实现三轴或三轴以上的联动控制。另外加工中心还具有各种加工固定循环、刀具半径自动补偿、刀具长度自动补偿、加工过程图形显示、人机对话、故障自动诊断以及离线编程等功能。加工中心是配有自动换刀装置和刀库并能在加工过程实现自动换刀的高效率自动化数控机床5.2加工中心加工工艺分析（1）所能加工的零件大小由加工中心的行程决定。（

2、2）所能加工的零件的精度要低于加工中心自身的精度。（3）机床的最大钻孔直径、攻丝直径以及单位时间内的金属切削率由加工中的主轴功率决定。（4）有些内容不适合在加工中心上加工，例如直径小的深孔或需要清铰的方槽等。（5）根据毛坯的精度来选择是否安排在加工中心上进行粗加工。1、选择零件的加工内容5.2加工中心加工工艺分析加工中心在一次装夹中，尽可能完成所有能够加工表面的加工。当零件的定位基准与设计基准难以重合时,应认真分析装配图样，明确该零件设计基准的设计功能，通过尺寸链的计算，严格规定定位基准与设计基准间的尺寸位置精度要求，确保加工精度。在考虑夹紧方案时，应考虑加工中心功率大的特点，

3、夹紧力要大些，保证夹紧可靠，并尽量减少夹紧变形。为了充分发挥加工中心生产效率高的特点，夹具的设计应充分考虑工件装卸的方便，能使辅助时间压缩的更短。2、确定零件的装夹方式5.2加工中心加工工艺分析（1）工件坐标系原点的选择应便于编程和测量。（2）工件坐标系的原点应尽可能与设计基准相重合。如果不重合，两者之间必须有确定的几何关系。更短。3、确定零件的工件坐标系5.2加工中心加工工艺分析先面后孔、先基准后其它、先粗后精4、确定零件的加工顺序粗加工时先安排一些发热量大的加工内容，去除大部分加工余量，再安排一些发热量小、要求不高的加工内容，使零件在精加工前有充分的散热时间，最后进行精加工

4、。加工过程中，为了减少换刀次数，可采用刀具集中工序，即用同一把刀具把零件上相应的部位都加工完，再换第二把刀具继续加工。但是，对于精度要求很高的孔系，若零件是通过工作台回转确定相应的加工部位时，因存在重复定位误差，不能采取这种方法。5.2加工中心加工工艺分析（1）应保证零件的加工精度和表面粗糙度的要求。5、选择合理的走刀路线（b）加工路线1例如，安排如图5.1（a）所示零件的孔系加工顺序时，若按图5.1（b）的路线加工，由于5、6孔与1、2、3、4孔在Y向的定位方向相反，Y向反向间隙会使误差增加，从而影响5、6孔与其它孔的位置精度。按图5.1（c）所示路线，可避免反向间隙的引入。

5、（a）零件图样（b）加工路线1（c）加工路线2图5－1镗孔加工路线5.2加工中心加工工艺分析（2）为了发挥加工中心的作用，尽可能缩短走刀路线，提高机床的利用率。4、确定零件的加工顺序（3）合理选择切入切出方向。考虑刀具的进、退刀（切入、切出）路线时，刀具的切出或切入点应在沿零件轮廓的切线上，以保证工件轮廓光滑；应避免在工件轮廓面上垂直上、下刀而划伤工件表面；尽量减少在轮廓加工切削过程中的暂停（切削力突然变化造成弹性变形），以免留下刀痕。方法。5.2加工中心加工工艺分析选刀时要考虑加工中心对刀具的基本要求：（1）良好的切削性能：能承受高速切削和强力切削并且性能稳定；（2）较高的精

6、度：刀具的精度指刀具的形状精度和刀具与装卡装置的位置精度；（3）配备完善的工具系统，满足多刀连续加工的要求。6、合理选择刀具5.2加工中心加工工艺分析切削用量包括主轴转速、进给速度和切削深度，切削用量的选择与零件的材料、材质、零件的加工要求以及工艺系统的刚度有关。在确定每道工序的切削用量时，应根据刀具的耐用度和机床说明书中的规定去选择，也可以结合实际经验用类比法确定切削用量。合理的切削用量应保证零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具切削性能，保证合理的刀具耐用度，并充分发挥机床的性能，最大限度提高生产率，降低成本。7、确定合理的切削用量5.3加工中心换刀实训1、刀库容量适当。2

7、、换刀时间短。3、换刀空间小。4、动作可靠、使用稳定。5、刀具重复定位精度高。6、刀具识别准确。5.3.1对自动换刀装置的要求5.3加工中心换刀实训在加工中心上使用的刀库主要有两种，一种是盘式刀库，一种是链式刀库。5.3.2刀库5.3加工中心换刀实训1、无机械手换刀无机械手换刀是由刀架和机床主轴的相对运动来实现刀具的交换的，它在换刀时必须首先将用过的刀具送回刀库，然后从刀库中取出新刀具。5.3.3换刀方式5.3加工中心换刀实训2、机械手换刀采用机械手进行刀具交换是目前应用最广泛的刀具交换方式