厂务设备维修人员培训教材课件.ppt

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1、日期：2010/04/01厂务部Equipment设备维修人员培训教材性格篇成为合格维修人员要具备的性格特质一、对维修保养工作感兴趣二、做事细心有条理三、学习与求知欲强进入湿制程区域必须佩带护目镜高空作业必须系好安全带进行电气维修时必须按照规范进行作业进行切削、钻凿时须戴好护目镜电焊时戴好焊帽和手套，放置好灭火器维修和保养设备时应将“设备维修中”、“设备保养中”的标示牌悬挂在控制柜的开关处维修有压力的设备时必须卸压后方可进行维修维修时不允许戴领带等有卷入危险的饰物安全篇整理、整顿、清洁、清扫、素养，做好5S可以营造一个良好的工作环

2、境,提高工作品质和工作效率现场维修完毕要保持现场的整洁更换下的零配件和油污必须放到指定的地方维修所产生的垃圾要分类放置维修完毕要将工具擦拭干净螺丝、管件等日常耗用品归类整齐放置5S万用表的正确使用活动扳手与开口扳手的正确使用大中小螺丝刀的正确使用钳、刀类工具的正确使用皮带冲、台钻、铜棒的正确使用抹布、砂皮、橡胶石棉垫的合理使用与裁剪角向磨光机、砂轮机的正确使用良好的维修习惯（清洁、整齐、有条理的工作现场）核对油品型号数量准确定时加油，注意搽掉旧油，电镀天车等要防止加油过多造成污染工具的使用及维修注意事项工作现场不可存放油品危险品，

3、热媒油的危险性每班一次巡检PUMP（有无异响，无漏油）紧急状况应如何关闭阀门及做相关处理温控单元的工作原理压合设备检查各感应器的动作是否灵敏固定是否可靠机械润滑（导轨、滑轨、滚珠丝杆、培林、减速机）各台车及移栽装置定位检查并调整各台车及移栽装置的防撞保护装置确认正常检查经常移动部位的线路及管路有无磨损或破损检查真空度与上月或上季度相比是否有下降（如有下降检查管路及各接头、检查真空泵的碳片是否磨损）压合回流线是自动化程度较高，通过那些方法可有效降低设备故障率熄火、烟囱冒黑烟、烟囱冒白烟、不点火、点不着火、上述这些故障会造成生产停顿，

4、可能会造成压机内的板子品质出现问题，造成环境的污染检查储油槽油位是否正常，循环泵浦是否有异响，管道是否有漏油、日用油泵是否正常，膨胀槽油位是否正常热媒锅炉系统常见异常、造成的后果、日常保养巡检注意事项钻孔机的日常点检项目（铜POD不能松动，压缩空气管连接牢固，运转中不可关闭气源）钻孔机的负压要求：MARK-30（1800mmaq左右）MARK-20（1300mmaq左右）成型机的负压要求：800-1200mmaq左右钻孔设备维修时戴双层手套真空泵油路保持通畅油气分离器、单向阀片，轴封的作用及安装注意事项电浆设备黑影槽不能停冰水，槽

5、液温度控制在23℃以下输送维修注意事项黑影线（SHADOW）输送（滚轮跳动、磨损或咬合不好）喷洒（泵浦损坏、滤网脏、喷嘴堵塞或损坏、喷管安装不正）烘干（风车异响、风机吸入口滤芯脏、加热系统不良、风刀不良）输送不良会造成卡板，喷洒不良会造成板面清洗不干净，烘干不良会造成板面烘不干定期给传动齿轮加油并调整，发现有磨损的零件应更换，每天检查喷管安装位置是否正常，喷嘴有无堵塞或磨损，检查鼓风机有无异响，吸入口滤网应定期更换，加热器应定期检查电流是否正常湿制程线常见异常、生产造成那些不良影响、分析原因及改善措施电流不均（电缆各接头接触不良、

6、接触面是否被腐蚀,飞靶铜块与马座接触不良，马座无注水，整流机自身故障）摇摆异常（皮带断裂、定位感应器不良、定位块不良、摇摆马达本身不良、各电气执行元件异常）天车异常（齿条、齿轮、皮带有无磨损或断裂，各定位感应器不良定位块有松动，传动轴有磨损，轴承有异响打，排线有断裂，各减速马达不良，各电气执行元件异常）打气鼓风机异常（滤网脏造成电流大鼓风机跳脱，鼓风机自身不良）各槽温度异常（加热器、冷却管、电磁阀、温控器不良）循环及震动异常（泵浦及马达不良，液位计不良，线路有开路，管路有堵塞，各电气执行元件异常）出现上述故障会造成生产的停顿，生产

7、出来的产品品质不良等严重的后果平时在巡线时发现问题及时与现场协调解决,一定要将每月月底及节假日的保养做到实处,这样才能保证设备的正常运行,产品品质才能得到保证电镀线常见故障、分析原因与不良后果及如何通过正确有效的维护保养防止异常发生线常用PUMP有：气动泵、磁力泵（无轴封）、定量泵、有轴封泵立式泵与卧式泵的特点。泵浦选型要注意安装方式、流量、扬程、比重、材质、电压泵浦PUMP立式泵浦是垂直安装，安装时液位要在LEVEL线中间，卧式泵浦是水平安装安装地点的大小，药液介质，吸程及扬程，比重，温度造成漏夜（立式PUMP在安装时排放口高度

8、一定高于槽内最高液位，如果吐出管路高过马达以上或有逆压之可能时应在泵浦吐出口加装逆止阀，装置位置勿超过最高液面线太多）、泵浦损坏、压力不足、马达超载立式泵与卧式泵的区别、泵浦安装与选型注意事项、安装与选型错误所造成的后果材质的选定安装要注意高度、位