数控技术应用专业数控铣编程课程教案1 .pdf

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1、南江县小河职业中学授课专业班级大二机电班课程名称数控铣编程与操作任课教师刘文涛授课时间2013年2月17日2013年2月23日第1周星期三第5、6节第一章：绪论1.1数控铣概述1.2数控铣的组成及其特点作授课讲授业预习第二章内容方式教1.了解数控加工的特点及其在制造业的地选用学位。教具无目2.熟悉数控机床的适用范围。挂图的1、数控加工的特点重2、数控机床的发展史难点数控加工的特点点3、数控机床的适用范围教学无回顾说明一、上课要求：本学期学习要求：笔记要求、上课纪律要求等。（10）分钟二、主要内容：1、

2、数控加工的基本概念及其特点2、数控加工在制造业中的地位和作用。教三、课程导入：（65分钟）学一）、数控加工在制造业中的地位和作用数字控制简称数控，是指利用数字化的代码构成的程序对控制对象的工作过程过实现自动控制的一种方法。程数控系统是指利用数字控制技术实现的自动控制的系统。数控设备是采用数控系统实现控制的机械设备，其操作命令是用数字或数字代码的形式来描述，工作过程是按照指定的程序自动地进行的。装备了数控系统的机床称之为数控机床。随着科学技术的发展，机械产品的要求越来越高。其合理性、性能、强度、精度和效

3、率日益提高。机械产品的加工相应的提出了高精度、高柔性、高度自动化的要求。数控技术综合应用了计算机、自动控制、伺服系统、精密检测与新型机械结构等方面的技术成果，具有高柔性、高精度与高度自动化的特点，因此采用数控加工手段，解决了机械制造业种常规加工技术难以解决的难题，数控加工技术是制造业的一次革命，使机械制造业进入了一个新的阶段。CNC具有以下优点：1、柔性强对于CNC系统，若需改变其控制功能，只需改变其相应的控制程序即可。因此CNC具有很强的灵活性----柔性。教2、可靠性高加工程序一次性输入存储器，功

4、能由软件实现，硬件采用模块化，平均无故障率高。3、易于实现多功能复杂程序控制4、具有较强的网络通信功能5、具有自诊断功能二）、数控加工技术的发展学1952年美国帕森斯和麻省理工学院共同合作，研制出了第一台三坐标直线插补连续控制的立式数控铣床。数控机床的发展共经历了二个阶段和六代的发展，即：1、数控（NC）阶段第一代数控系统：1952年~1959年，采用电子管、继电器元件。第二代数控系统：1959年开始，采用晶体管元件。过第三代数控系统：1965年开始，采用集成电路。2、计算机数控（CNC）阶段第四代数

5、控系统：1970年开始，采用大规模集成电路及小型计算机。第五代数控系统：1974年开始，采用微型计算机。第六代数控系统：1990年开始，基于PC机。三）数控加工技术的特点程数控机床（包括数控铣床）是新型的自动化机床，它具有广泛通用性和很高的自动化程度。数控铣削的特点：1）可以加工具有复杂型面的工件。2）加工精度高，尺寸一致性好。3）生产效率高。4）可以减轻工人劳动强度，实现一人多机操作。5）经济效益明显。数控加工在某些方面也有不足之处，这就是数控机床价格昂贵，加工成本高，技术复杂，对工艺和程序编制要求

6、较高，加工中难以调整，维修困难。数控机床一般由控制介质、数控装置、伺服系统、测量反馈装置和机床主机组成。四）课堂小结：本次课讲解了数控加工技术的基本知识，讲解了数控加工产生的背景以及其发展史。希望同学们在课后找寻相关资料，深入了解。审阅签名:理论课教案2013年2月24日第1周星期四第1、2节第一章第四节：数控铣的应用范围和发展趋势授课作讲授无方业式教1.了解数控铣的应用范围选用学2.掌握现代数控机床的发展趋势教具无目3.了解数控加工的发展方向挂图的重掌握现代数控铣的应用范围及其难点掌握数控铣的应用范

7、围点发展趋势。教学上次课我们讲解了数控铣的组成及其特点，了解了数控铣的发展历史，本次课我们回首先来回顾一下。（5分钟）顾说明一、检查学生的到课情况，着装是否符合上课要求，然后引入新课。（5分钟）二、主要内容：1）、数控铣的应用范围2）、现代数控机床的发展趋势3）、数控加工的发展方向教4）、几种典型的数控机床三、教学过程：（70分钟）学（一）数控系统的产生1952年美国帕森斯和麻省理工学院共同合作，研制出了第一台三坐标直线插过补连续控制的立式数控铣床。数控系统的发展共经历了二个阶段和六代的发展，即：程2

8、、数控（NC）阶段第一代数控系统：1952年~1959年，采用电子管、继电器元件。第二代数控系统：1959年开始，采用晶体管元件。第三代数控系统：1965年开始，采用集成电路。2、计算机数控（CNC）阶段第四代数控系统：1970年开始，采用大规模集成电路及小型计算机。第五代数控系统：1974年开始，采用微型计算机。第六代数控系统：1990年开始，基于PC机。随着数控系统的不断发展，其功能不断增多，柔性不断加强，性能价格比不断提高，与此同时，伺服系统和检测