钳盘式制动器答辩课件.ppt

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1、2014-5-30乘用车钳盘式制动器的结构设技与建模汇报人：指导教师：提纲1.研究意义与制动器发展过程。2.制动器的结构分类。3.制动器系统组成。4.制动器设计流程5.制动器制动力分配曲线分析。6.制动器的三维模型1.研究意义与国内外研究简单介绍1.1研究意义1.汽车使用越来越广泛，对制动性能要求也越来越高，其中汽车在行驶时和停止时的制动是我们考虑的重点，然后依据制动器的制动形式介绍了电磁式，液力式以及最常用的摩擦式制动器2.由于盘式制动器的优点多，而且随着生产力水平的提升，以及成本的降低，盘式制动器愈来愈多的运用到汽车的生产之中，而盘式之中又以钳盘式

2、制动器运用的最为广泛，因此本文决定设计钳盘式制动器。1.2制动器发展过程（1）80年代之前，被广泛的采用的是石棉树脂型摩擦材料，但因石棉磨檫片携带有毒而且吸入人体后对肺有不利的功用，以及照成环境污染。因此，一种必定的发展趋势为汽车制动系无石棉化。（2）当前国际上第三代磨擦原料来临即不含有石棉有机物NAO片。其中玻璃纤维的起主要功用，芳香族聚酰胺纤维和其他纤维（碳，陶瓷等）作为增强材料。2.制动器的结构分类。1.制动器按制动目的可分为行车制动器、驻车制动器2.根据制动能量耗散制动器可分为摩擦式，液压式，电磁式等样式3.根据摩擦摩擦副的几何可分为鼓，盘和带

3、式制动器抱闸4.还有应急制动器和辅助制动器（主要运用于大型商务车）。传动装置制动器控制装置供能装置连接机构其余非关键硬件硬件组成3.制动器系统组成。2014-5-304.制动器设计流程(1)制动盘选择(2)制动块选择(3)制动钳选择(4)摩擦材料选用4.1制动盘选择1)制动盘直径D正常情况下，保持制动性能的情况下尽可能将零件做的小些，。轮辋直径为14英寸，约为355.6mm,又因为M=1660kg。所以制动盘的直径选为轮辋直径的76%，所以在本设计中,轮毂为：D=76%Dr=0.76*355.6=270.2mm取D=271mm4.1制动盘选择2)制动

4、盘的薄厚问题通常，实心盘式制动为l0mm〜20mm，存在有通风孔制动盘的厚度必须被取作20mm〜50mm，但多使用20mm〜30mm，在本设计中选用实心制动盘式制动盘，h取23mm。4.1制动盘选择3）外半径R2与内半径R1在实际的设计之中，内，外的设置的份额之差是不可以高于3/2的。在查阅有关资料后，确定本设计中取外半径为R2=104mm，R2/R1=1.3，则内半径R1=80mm4.1制动盘选择4）摩擦衬块工作面积A由于在减小单位压力上考虑要求摩擦村块做的尽可能大。而从增加散热面积的角度来考虑，则要求摩擦村块的面积尽可能小，使之更容易散热。综合以上

5、两种情况，在查阅一些资料后得，1.6～3.5kg/cm2范围内选取，为60.89cm2

6、了一个要考虑的问题。4.4摩擦材料选用1.制动的摩擦材料应该具备高而且稳定的摩擦系数，良好的散热能力，不会因温度的上升而出现剧烈的下降，而是稳定在一个定值左右，与此同时其还应具备有耐磨性好，吸水率低，挤压和耐冲击性等能力。2.因此选定棉纤维和树脂基粘合剂，再添加有其他的有助于摩擦性能调节（如由无机粉末和橡胶，聚合物树脂与石成）的材料。摩擦系数选择为f=0.3。5.制动器制动力分配曲线分析在汽车进行制动的时候，在踏板力相对来说比较小时，地面的制动力FB与制动器的制动力Ff是近似相同的，但是地面制动力最大只能和地面附着力一样大，但是制动器的制动力只与踏板力

7、有关，从理论上来讲可以是无限大，因此当踏板力达到一个定值后，即图中的交点时，制动力与踏板力FP的关系若继续加大制动器制动力，也就是接着在踩油门时，就会出现车轮不转的情况汽车就会出现抱死。5.制动器制动力分配曲线分析根据情况和道路负荷前，后桥制动力分配，摩擦系数和斜率因子，当制动力充足，制动过程中可能有三种情况如下：1）前轮先抱死拖滑，然后后轮抱死拖滑，会失去方向的稳定性。2）后轮先抱死拖滑，然后前轮抱死，会出现自动掉头的危险情况。3）前、后轮同时抱死拖滑，这是汽车设计最理想的状态。制动时的汽车受力图6.制动器的三维模型6.1装配图6.制动器的三维模型

8、6.2零件图制动钳体轴承6.2零件图轮毂支架5.主要工作进展和结论5.1工作进展（1）完成了对