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《降低大豆油物理精炼含磷量的措施.pdf》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在教育资源-天天文库。
1、西部粮油科技年第卷第期降低大豆油物理精炼含磷量的方法狄济乐无锡轻工大学无锡,主要是含碑童对保证达摘要综述了预处理脱胶中到物理精炼大豆油品质量要求的重要性,大豆。油中胶质的特性及对生产工艺和油品质的影响介绍了包括直接对大豆和对毛、、,豆油在内的酶法法和超级脱胶法等多种预处理方法及有关工艺操作条件,。提出了在目前大豆油物理精练方法较多的情况下如何结合国情进行合理选择的重要性关健词大豆油物理精练水化磷脂含童处理方法分类号质的含磷物质等。一磷脂可经水化脱胶从引言,、油中除去而户磷脂磷脂金属复合物及现代发展起来的大,豆油物理精炼与传非脂类性质的含磷物质等因不吸水因而,。统的化学碱炼工艺相比较
2、物理精炼不仅不能通过常规的水化脱胶法从油中除去,,可直接获得脂肪酸节约设备投资同时还一般大豆毛油中含磷脂量为一。可减少废水对环境污染的,,问题等但大豆经水化脱胶处理后仍含有一油物理精炼也存在对预处理要求高的间,的磷脂相当于含磷量一,题特别是对油的含磷量要求低于’‘,这与大豆油物理精炼要求含磷量低。一‘妇,。而目前我们采用的一般水化脱胶一‘们于巧的数值差距甚远,方法是难以达到此要求的。因此,需寻求一胶质对生产工艺及产品质量的影响种新的脱胶方法来达到物理精炼对大豆油,大豆油脱胶后含磷量仍过高会影响。,含磷量的要求目前国际上所推出的一些到油脂脱色工段的工艺效果。因为磷脂等,、、新颖预处理
3、方法包括酶法法,,胶质其极性较色素强当加入吸附剂后吸法,和超级脱胶法等就完全能达到附剂表面的活性吸附点首先被磷脂等胶质。工艺要求,从而影响所覆盖吸附剂对色素物质的吸附,要达到同样吸附脱色的工艺效果需增脱胶特性及对生产和产品的影响加吸附剂的用量。,大豆油中的胶质主要成分是磷脂其含磷量高的大豆油在高温条件下脱酸、。次还有蛋白质粘液质和酪类等磷脂除一,使油脂产会产生碳化品色泽加深或发,。般可分为卵磷脂和脑磷脂两大类外按其暗〕水化特性还可分为水化磷脂和非水化磷脂、〕,一,大豆油中形成的主要因素前者主要是磷脂主要为户磷脂、磷脂金属复合物及非脂类性引起大豆油中含量增高的主要因素有以下几方面。收
4、稿日期一一轧后豆坯的存放年第卷第期降低大豆油物理精炼含磷量的方法大豆油料种子中含有多种生物活性轧坯后因产生一定的温度和破坏了大豆的,、、、、,,酶如淀粉酶蛋白酶尿素酶磷脂酶脂细胞组织其中磷脂酶活力的增加加速了肪酶等。外界条件的变化对酶的活性影响磷脂的分解作用,其反应式如下,。非常之大其中尤以温度极为敏感大豆经磷脂酶罕一戒。一卵磷脂磷酞基甘油二酞脂胆碱生成物中的磷酞基甘油二酞脂很不稳量高。,,浸定不能单独存在同时毛油中含有出中的温度,,的钙和的镁等及易与磷表反映了随着浸出温度的升高其酞基甘油二酞脂结合生成磷脂酸的盐类它条件相同的情况下浸出脱胶油中。二的结果二已表浸出温度与的关系⋯罕样
5、品坯中水分浸出温度脱胶后磷脂含量一戒〕写℃,不能这种盐类较为稳定吸水膨胀从,,油中分离出来即用水化方法脱磷脂时不易被除去,这部分磷脂就是俗称的。大豆中的含水量有试验表明,不同含水量的大豆在加工过程中,其水化性磷脂的分解和形成的量也不同见表。表大豆含水量与的关系试验含水量水化脱胶油中量,,从表中可以看出浸出温度越高则脱胶油中磷脂含量越高。物理精炼对大豆油预处理的要求大豆油在物理精炼预处理中应尽可能,,、、从表中可以看出在相同条件下大脱除油中的磷脂金属离子等和,,豆中含水量高则水化脱胶油中含热敏性色素物质其中最大的间题是磷脂西部粮油科技年第卷第期的去除。实验证明大豆油物理精炼前其·法含
6、磷量应小于一。另外,大豆油中含大豆油物理精炼前除可对毛油进行严一,,铁应小于含铜应小于格的脱磷处理外还可通过对大豆的湿热。一处理工艺来解决脱胶油中含磷量高的间在工业生产中,一般的水化脱胶是不题。德国鲁奇公司的法就是用这可能达到这样指标的,一定要经特殊的方种工艺来达到这一目的的。,,法处理再经脱色处理方能达到其要求的法是将压坯后的坯料用湿热。,指标处理使温度一在一内迅速升℃,至使水分从升至降低含磷量的工艺方法,,并在此条件下保持一然酶法脱胶工艺后冷却,至一℃水分由一降大豆,毛油经一般水化脱胶处理后仍含至一从而达到入浸条件的要,。,有一的可通过加磷脂求浸出的大豆毛油经一般水化脱胶后使,
7、,酶加以除去其工艺为毛油中的含量达到相当于加一,,水化脱胶毛油热器的含磷量再经脱色处理就完全、一柠檬酸氢氧化钠酶溶液十十可以达到物理精炼对大豆油含磷量的要一混合器一反应器一混合器一催求。化反应器加热器碟式离心机一法一一十工艺水法主要是采用磷酸、氢氧化钠回用沉淀胶浆脱色物理精炼的处理,使,毛油中转变成水化磷脂一,操作时水化脱胶大豆油经加热器加,最后达然后进行水化脱胶到大豆油的物,热至℃在混合器中与定量加入的柠檬理精炼含磷量要求。其工艺过程为酸、氢氧化钠溶液混合,使其值调
