立式铣床操作入门【干货】.docx

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1、立式铣床操作入门内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.1、目的 杜绝和减少工伤事故和设备事故，实现安全文明生产。2、范围 本公司所有立式铣床及操作人员。 3、职责 相关立式铣床操作人员都可以遵照本导则进行铣削作业。 4. 铣床加工的操作步骤 4.1操作前注意（正确穿戴劳保用品） 4.1.1非专业技工人员或未经上岗培

2、训者不得操作／启动此机床。 4.1.2穿松散衣服，过分将衣袖留得太长者不可操作本机床。 4.1.3长发没扎好，穿拖鞋者不可操作本机床。 4.1.4戴手套者不可以操作本机床。 4.2开机前检查，清除安全隐患等。 4.2.1机床前后左右1米范围内地面卫生与机床的卫生状况检查。 4.2.2垫脚卡板是否稳固。 4.2.3机床同附属零件之电源线有无反搭错及零乱现象。 4.2.4机床之附属工具是否整齐稳固。 4.2.5机床各部位之制动手柄有无松脱。 4.2.6机床润滑油泵内有无油液。 4.2.7打开机床总电源查看机床有无漏电。 4.2.8运转

3、X轴Y轴Z轴及主轴，四轴运行是否顺畅。 4.2.9检查X轴自动进给器运行有无异响。 4.1.10手动查看所有转速变换齿的齿合状态是否正常及有无异响。 4.2.11查看主轴转动电机之皮带有无断裂及松动。 4.2.12打开电子数显尺，查看X轴Y轴移动时电子尺显示数据是否与刻度相对应变数。4.3铣床的操作步骤 4.3.1打开机床总电源。4.3.2把主轴校正到自己需要的位置。 4.3.3把需要加工的工件校正到自己需要的角度及状态。 a可以直接用压板的工件，可以先进行校正工件。再用压板螺丝销死并进行再校正。 b不能直接用压板装夹之工件，则须

4、校正好辅助工装夹具，如：批士、斜度工作台、旋转工作台等等，之后再装夹工件进行校正。 c所有加工件必须装夹稳固 。 4.3.4选择自己需要用的加工刀具并进行刀具安装a刀具安装时先确定索咀大小。 b将主轴销死更换刀具索咀。 c索咀更换时须清理主轴孔内杂物以防刀具偏中。 d刀具装夹长度不能少于刀具总长的1／3位置，以防掉刀。 e索咀以外的刀具长度比加工件加工高度多出5－10mm为最佳效果。4.3.5把主轴电机皮带调到加工需要的转速，并确定好反转顺转的加工方式。 a铣刀旋转切人工件的方向与工件进给方向相反时的铣削叫逆铣. 逆铣时铣削垂直分

5、力将工件上抬，刀齿与已加工面滑行使摩擦加大。但铣削水平分力有助于丝杠和螺母贴紧，使工作台运动比较平稳，铣削铸、锻件引起的刀齿磨损也较小。因此一般铣削多采用逆铣。 b铣刀旋转切人工件的方向与工件进给方向相同时的铣削叫顺铣. 铣床的螺母和丝杠间总会有或大或小的间隙，顺铣时假如工作台向右移动，丝杠和螺母在左侧贴紧，间隙留在右侧，而这时水平铣削分力也向右，因此当水平铣削分力大到一定程度时会推动工作台和丝杠一起向右窜动，把间隙留在左侧；随着丝杠继续转动，间隙又恢复到右侧，在这一瞬间工作台停止运动；当水平铣削分力又大到一定程度时有会推动工作台

6、和丝杠再次向右窜动。这种周期性的窜动使得工作台运动很不平稳，容易造成刀齿损坏。此外，在铣削铸、锻件时，刀齿首先接触黑皮，加剧刀具磨损；但顺铣的垂直铣削分力将工件压向工作台，刀齿与已加工面滑行、摩擦现象小，对减小刀齿磨损、减少加工硬化现象和减小表面粗糙度均有利。因此，当工作台丝杠和螺母的间隙调整到小于0.03mm时或铣削薄而长的工件时宜采用顺铣。4.3.6带好防护眼镜启动机床主轴即可进行铣床切削加工a打开数显，手动操纵纵向或横向手柄将工件移动至铣刀下方，用手转动主轴升降套进给手柄使铣刀与工件表面进行碰触完成对刀。对刀后旋紧升降套固定

7、杆将主轴升降套进给手柄锁紧。b手动操纵纵向或横向手柄将工件移出铣刀旋转范围，再旋转升降座进给把手，选定铣削量。切削用量应根据被加工材料和选择道具及机床转速等来选择。） c手动操纵纵向或横向手柄移动工件进行纵向或横向的铣削加工。（注意选择正铣还是逆铣）d在选用快速或自动进给切削，在加工快结束时应停止自动进给改用手动操作进刀，开快速时，必须使手轮与转轴脱开，防止手轮转动伤人。4.3.7铣削结束 a机床加工完成后，清理现场。执行6S至标准化。 b必须将机床移回到静止状态，（X轴回到中心位置，Y轴回到最里边的位置）。并给移动导轨加油等保养

8、。  c每日工作结束后填写铣床日常点检表。4.4操作过程中注意 4.4.1所有转动，传动有无异响，有异响须立即停止检查。 4.4.2照固定时间频率进行停机检查。 a精铣工件时，每隔半小时检查刀具有无松动，夹具有无松动。 b粗铣工件时每隔十五分钟须停