平面直槽的编程与加工.doc

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1、任务3.2平面直槽的编程与加工一、【学习目标】1、知识目标l掌握G53、G54～G59、G92、G90、G91、G00、G01指令的功能与使用；l初步掌握简单程序的编写；2、技能目标l能够实际操作试切法对刀；l能够正确的建立工件坐标系l会操作机床空运行和进行单段加工。二、【任务导入】完成如图3-21所示板类零件表面字母加工，材料：硬铝2A12，毛坯尺寸100×100×20，单件生产。图3-21零件图三、【任务分析】该零件结构简单，只需在零件的上表面加工两个深为3mm的英文字母“A”和“Z”，且都为

2、直线插补路径，加工部位无特殊的精度要求。四、【知识学习】本任务包含绝对值相对值坐标指令，加工坐标系选择指令，点定位指令和直线插补指令等指令命令的学习。1、编程指令（1）绝对值坐标指令G90和增量值坐标指令G911）指令功能数控铣床有两种方法指定刀具的位置，即绝对值指令G90和增量值指令G91。G90指令是按绝对值方式设定刀具位置，即移动指令终点的坐标值X、Y、Z、都是以编程原点为基准来计算。G91指令是增量值方式设定刀具位置，即移动指令终点的坐标值X、Y、Z、都是以前一点为基准来计算，再根据终点相

3、对于前一点的方向来判断正负，与坐标轴正方向一致取正值，相反取负值。2）指令格式绝对坐标指令代码：G90增量坐标指令代码：G913)指令说明对于这两个指令，需要说明以下三点：①机床通电时，系统处于G90状态，以后G91和G90可以相互取代。②编程时注意G90和G91模式间的转换。③FANUC系统中还可以用U、V、W表示相对坐标，X、Y、Z表示绝对坐标且可以绝对和相对坐标混和编程，但使用G90和G91时无混合编程。4）参考程序如图3-25所示，已知刀具中心轨迹为“A→B→C”,使用绝对坐标方式G90编

4、程时，A、B、C三点的坐标分别为（10，70）、（35，35）、（100，70）；使用增量坐标方式G91编程时，A、B、C三点的坐标分别为（0，0）、（25，-35）、（65，0）。（2）快速点位定位指令G001）指令功能刀具以快速移动的速度，从刀具当前点移动到目标点。它只是快速定位，对中间空行程无轨迹要求，G00移动速度是机床参数设定的空行程速度，与程序段中的进给速度无关。使用G00指令时，各轴以内定的速度分别独自快速移动，定位时的刀具运动轨迹由各轴快速移动速度共同决定，刀具的实际运动路线并不一

5、定是直线，因机床的数控系统而异。如图3-22所示，指令执行开始后，刀具沿着各个坐标方向同时按参数设定的速度移动，最后减速到达终点；刀具移动轨迹通常是几条线段的组合，不是一条直线，在FANUC系统中，运动总是先沿着45°角的直线运动，最后再在某一轴单向移动至目标点位置，在各坐标轴方向上不是同时到达终点。图3-22G00功能指令2）指令格式以FAUNC系统为例G00X～Y～Z～其中：X、Y、Z的值是快速点定位的终点坐标值。如图3-23所示，刀具空间快速运动至P点（45，30，6），程序为：G00X45

6、Y30Z63）指令说明①G00指令一般不对工件进行切削加工，适用于空行程。图3-23快速点定位②G00为模态代码，一直有效，直到被同组的其他G指令（G01，G02，G03等）取代为止。③向下运动时，不能以G00速度运动切入工件，一般应离工件有5～10mm的安全距离，不能在移动过程中碰到机床，夹具等，如图3-24所示。（3）直线插补指令G011）指令功能G01指定刀具从当前位置，以两轴或三轴联动方式，按程序中规定的合成进给速度F,使刀具相对于工件按直线方式，由当前位置移动到程序段中规定的位置，从而加

7、工出平面（或空间）直线。当前位置是直线的起点，为已知点，而程序段中指定的坐标值即为终点坐标值。2）指令格式G01X～Y～Z～F～其中，X～Y～Z：用绝对尺寸编程时为线性插补的终点坐标，用相对尺寸编程时为线性插补的终点相对于起点的增量值。3）指令说明①使用直线插补指令，刀具的移动路径为从已知的起始点与指令中给定的终点两点间的直线运动，其移动速度由指令F给定。②G01为模态代码，一直有效，直到被同组的其他G指令（G00，G02，G03等）取代为止。③刀具空间运行或退刀时用此指令则运动时间长，效率低。如

8、图3-25所示，刀具从A点移动到B点的直线插补运动程序为：绝对方式编程：G90G01X35Y35F100增量方式编程：G91G01X25Y-35F10（4）机床坐标系指令G531）指令功能用来指定机床的坐标系，机床坐标系的原点为机床原点，它是固定的点。2）指令格式G53G90X～Y～Z～式中X、Y、Z后的值为机床坐标系中的坐标值，其尺寸均为负值。3）指令说明图3-26机床坐标系①机床坐标系是用来确定工件坐标系的基本坐标系。如图3-26所示。②程序书写时，如不指定工件坐标系G54～G