梁段总成装配工艺规程.doc

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1、梁段总成装配工艺规程一、钢箱梁梁段制作与预拼装原则工艺梁段制作及预拼在同一胎架上一次完成。设两条梁段制作及预拼生产线，采用“7+1”匹配方式，由桥梁北侧梁段进行制作，共四轮完成全桥58个梁段制作工作（见图1-1）。图1-1梁段匹配制造轮次图匹配胎架制造时背塔向端留10mm余量，两梁段间隙为30mm，每梁段单元件朝塔侧端对齐，作为基准端。每轮共7个梁段采用统一制作工艺，铺底板时7个梁段一顺铺设，装纵横隔板及腹板时依次装完7个梁段的纵横隔板及腹板，盖面板也是从前至后一顺铺完。面底板等纵缝焊接时把7个节段的同一条焊

2、缝用金属桥连起来，一次从头焊到尾。一轮制作完成后，运走前面的7个梁段，把最后1个梁段拖至前面重新定位，作为下一轮预拼的基准梁段。梁段匹配制造控制关键点：◆梁段制作预拼纵向为水平面；◆锚箱定位精度；◆梁段基准端口外形尺寸；◆梁段制作完切头的尺寸；◆梁段装焊质量。二、梁段总成前的准备2.1胎架复验报检图3.17a总成胎架制造前在胎架区的地面上先设置供各单元件定位的（纵、横向）标记线，如梁段端口定位线、纵横隔板中心线以及梁段中心线、外框轮廓线等（图2.1-1），在胎架以外的钢柱上设置各单元件的高度定位基准标记线（即

3、标高样杆）。在制作标记点时将标记点涂上红色油漆，用于梁段单元件上胎架定位和梁段完工检验。梁段总成前需对总成胎架及这些标记进行复查。⑴胎架模板平面度采用激光经纬仪按总装跨进行复核，要求模板平面度偏差±1mm。⑵胎架底板圆弧段线型采用专制木质样板进行复查，胎架模板与样板对合偏差不得大于1mm。图2.1-1单元件定位、外形尺寸控制标记线⑶采用激光经纬仪或线锤复查胎架纵向中心线与地上中心线标记是否偏离，要求偏差不得大于1mm。2.2板单元检验各单元上胎架前均应按单元件完工精度要求进行尺寸及变形检验，同时检查定位标记。

4、对外形尺寸不合要求的板单元应进行火工矫正后再上胎架拼装。三、梁段总成3.1底板单元件定位及焊接将底板单元件上胎架，使单元件横纵向定位线分别对合地标点，朝塔侧方向端口对合地标端口（地标点见宁波市福明路二期工程钢箱梁制造安装梁段总成地标制造图），使其重合度偏差≯1mm，重合度检查采用线锤法。在底板最外侧吊线锤，复核其与底板外框轮廓线的距离，理论距离为2mm。底板单元定位见图3.1-1。图3.1-13.1.2底板单元定位好后即可进行纵缝的装焊。缝口马平可采用千斤顶及相应工装，使缝口错边量≯0.5mm。然后在缝口上采

5、用骑缝马点焊固定，马板间距＞500mm。拼缝两端应安装与缝口相同坡口的引、熄弧板和金属桥。纵缝的焊接见梁段总成焊接工艺规程及相关焊接作业指导书。3.1.3焊接完后的底板进行各定位线的检查，特别是箱梁底板的纵横向定位线及外框轮廓。在检查时查看底板上的这些定位线是否与胎架地标线相吻合，必要时还须进行这些定位线的修正。3.2横隔板单元件吊装定位（纵隔板类似，不作阐述）3.2.1横隔板单元件吊装前的准备:在横隔板单元件吊装前，以底板纵向定位地标为基准，重新修正底板上的横隔板定位线。3.2.2横隔板单元件吊装定位：横向

6、定位以其上的纵隔板中心线对合纵隔板中心线地标，纵向定位对合横隔板中心线地标。用线锤来调整横隔板的垂直度，使其偏差≯3mm。单元件调整到位后，与底板进行点焊固定，并要求使用强支撑，保证横隔板稳固。3.2.3横隔板单元件的焊接参照焊接工艺规程。3.3腹板的装焊3.3.1纵横隔板定位后，对腹板进行定位，横向定位，对箱梁的腹板的定位角点进行测量。3.3.2腹板的纵向定位必须以横隔板的中心线为定位基准，采取锤线法进行。3.3.3腹板定位好后，采取U型马板将腹板与横隔板进行刚固，其与底板的焊缝在箱外采用角形马进行刚固。3

7、.3.4腹板单元件的焊接参照焊接工艺规程。3.4面板单元定位及拼装3.4.1将面板单元件上胎架，使单元件横纵向定位线分别对合地标点，朝塔侧方向端口对合地标端口，使其重合度偏差≯1mm，重合度检查采用线锤法。根据面板外框轮廓线地标，用经纬仪复核面板宽度。同时调整面板高度，采用激光经纬仪和标杆对合总装跨立柱上的标高样杆对应标记点检查面板高度，使其偏差≯1mm。3.4.2面板单元件的焊接参照焊接工艺规程。3.5风嘴单元预拼定位3.5.1风嘴单元件吊装上胎架，朝塔侧方向端口对合地标端口线，横隔板线对合横隔板地标，测量

8、单元件外轮廓定位点（特别是风嘴角点）。3.5.2用激光经纬仪调整检查风嘴单元的标高，使角点处的标高分别对合立柱标高样杆上相对应的标记，定位偏差≯1mm。四、梁段总成矫正4.1梁段装焊基本结束后，解除梁段约束（底板与胎架、临时加强支撑等）。定位工装严禁采用锤击法或疲劳破坏的方式拆除,须采用气割。切割时不得损伤母材，要留1mm～3mm的余量，然后铲掉，最后磨平。4.2矫正对象梁段两端口自由板边波浪变形，