精益生产与新产品研发经典培训教材

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1、精益生产与研发精益起源和思想1精益研发2精益供应与生产3精益案例4PART1精益生产起源和思想起源和定义全局图精益思想1.认识精益生产：起源和发展产生原因分析必然性：市场需求偶然性：战后丰田契机：石油危机一、起源和定义2.精益生产的发展阶段AddYourTextAddYourText丰田生产方式的形成与完善阶段新发展阶段精益生产体系的系统化TPS形成和完善20世纪末-至今1980s-1990s1930s-1970s2.丰田喜一郎1.丰田佐吉3.丰田英二4.大野耐一6.新乡重夫5.门田安弘TPSTPS形成和完善精益生产体系系统化（1980s-1990s）JameR.Wo

2、mack，DanielT.JonesHorstWildemann:精益管理RichardLamming：精益供应Karlsson,C.,Ahlstrom,P.精益开发JeffreyK.Liker：如何推广精益生产精益生产方式的新发展阶段（20世纪末-至今）在此阶段，精益思想跨出了它的诞生地——制造业，作为一种普遍的管理哲理在各个行业传播和应用，先后出成功地在建筑设计和施工中应用，在服务行业、民航和运输业、医疗保健领域、通信和邮政管理以及软件开发和编程等方面应用，使精益生产系统更加完善。3.精益生产的定义麻省理工学院（MIT）丰田公司总结的精益指导思想精益更是一种企业运

3、作的理念4.精益生产与大量生产精益生产大量生产优化范围整个大生产系统自身的内部管理库存理念库存是万恶之源库存是必要的恶物业务控制相互协作及业务流程的精简强调达到个人工作高效质量控制消除一切次品所带来的浪费次品看成生产中的必然结果产品特征面向用户、生产周期短数量很大的标准化产品自动化性质柔性自动化，但尽量精简刚性自动化组织结构删除多余环节，扁平化组织机构庞大雇员关系终身雇佣，以企业为家可随时解雇，工作无保障供应商关系同舟共济、生死与共互不信任，无长期打算“人”的观念尽力发挥人的能动性附属于岗位的“设备”二、全局图三、精益思想精益观念团队合作持续改善1.精益观念使命顾客至

4、上杜绝浪费使命运营所在地国家员工公司的整体成长社会责任1.精益观念1.精益观念顾客至上“带着顾客第一的意识奋力拼搏！”2）“顾客希望从这个流程中获得什么？”3）丰田式客户关系杜绝浪费库存浪费过渡生产（制造过多或过早浪费）品质缺陷（不良品浪费）运输（搬运浪费）处理（加工浪费）动作浪费等待浪费1.精益观念2.团队合作精益领导者精益员工供应商精益员工能把大量的工作任务和责任转移到在真正为组织增值工作的生产线工人身上：投资员工，培训多能工；有一个处在适当位置的缺陷监测系统，一旦发现问题，生产线工人就能对自己负责区域就能快速追查并找到其最终原因。精益供应网络寻找坚实伙伴，以长期

5、互惠方式共同成长，共存共荣。选择：谨慎观察、评估态度：不断激励改进以欺负供货商的方式实现公司本身的绩效，这种心态完全违反了丰田生产方式的精神。——大野耐一3.持续改善现场现物，自习观察，深入思考。决策要慢，执行要快通过学习持续改善并不是亲自到现场查看而已，而是要问：“发生了什么？你看到什么?情况如何？问题何在？”一问：“为什么机器停了?”答：“因为超过了负荷，保险丝就断了。”二问：“为什么超负荷呢?”答：“因为轴承的润滑不够。”三问：“为什么润滑不够?”答：“因为润滑泵吸不上油来。”四问：“为什么吸不上油来?”答：“因为油泵轴磨损、松动了。”五问：“为什么磨损了呢?”

6、现场现物，自习观察，深入思考NO.改善工具名称改善模块1现场5S管理生产现场改善模块2QCC活动3现场管理看板4设备管理TPM设备管理模块5设备管理流程优化6一个流生产布局布局及生产方式模块7生产均衡化8现场组织结构设计现场人力资源模块9基层员工薪酬体系设计10作业研究生产作业改善模块11程序分析12现场主义13看板及信息化系统生产物流及信息流模块14物料配送标准化16质量控制点管理质量管理模块176σ质量管理18自働化体系设计改善的工具体系通过学习持续改善精益研发在整个产品生命周期中，产品研发虽然只占产品整体成本的5％，但它却对产品产生70%的影响，这种影响包括成本

7、、利润、质量、性能等。精益研发精益研发的内涵1精益研发的特点2精益原则在研发中的应用3精益研发的实现方式4精益研发的内涵创造技术领先优势提高产品技术附加值精益生产精：精炼，消除浪费益：效益，降低成本提高效率，降低成本形成成本领先优势精益研发精：精良，提高品质益：效益，高附加值核心思想：顾客价值最大化，资源浪费最小化，用更少的资源创造更多的价值。文献综述改变世界的机器(1991)Womack,Jones,Roos首次提出精益生产方式的概念首次提出精益研发的概念DevelopingProductsinHalftheTime（1991）Smith，Rein