黑龙江工程学院金工实习答案(全).doc

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1、铸造一、1、造型时，砂型的紧实度越高，强度也越高，则铸件质量越好（×）2、型沙中加入木屑的目的是为了增加透气性（√）3、分型砂的作用是使分型面光洁（×）4、冒口的作用是利于浇铸时铸件的透气（×）5、铸件的浇注温度越高，其流动性越好（√）6、缩孔、缩松是铸造产品的主要缺陷（×）7、冒口可以减少缩孔，得到合格的铸件（√）8、为了防止铸件产生裂纹，在零件设计时，力求壁厚均匀，在工艺上应提高型砂及型芯砂的退让性。（×）9、气孔是气体在铸件内形成的孔洞，降低了铸件的力学性能以及气密性（√）二、1、砂型铸造直径为1

2、20mm铅球的造型方法应为（分模）造型2、不需要型芯和浇注系统即可获得旋转体铸件上铸造方法是（离心铸造）3、铸件上出现冷隔缺陷，产生的主要原因是（铸件冷却过快）4、下列工件中适宜用铸造方法生产的是（车床上进刀手轮）5、铸件上出现严重的粘砂现象，产生的主要原因是（型砂的耐火性差）6、铸件产生缩孔，原因之一是（浇注温度过太高）7、型砂中含水分过多，铸件产生（气孔）8、铸件上最易产生气孔、夹渣、砂眼等缺陷的部位是（铸件的上面）9、铸件设计结构圆角的作用（防止裂纹）三、1、型砂由原砂、粘结剂、附加物和水混制而成

3、。2、金属铸造方法基本分为砂型铸造和特种铸造两大类。3、金属模样的尺寸常大于铸件，大出部分为收缩余量和加工余量。4、设置拔模斜度是用于方便将模样从砂型中取出。5、型芯的作用是形成铸件孔洞凹槽或造型时难以置出的部分。四、1、记述在在铸造实训中所使用的造型工具。掸笔、刮刀、压勺、提钩、秋叶、竹片梗、法兰钩、榔头钩2、写出如右下图所示铸型装配图上所指各部位的名称（1）直浇道（2）外浇口（3）出气口（4）上型（5）分型面（6）砂箱（7）型芯（8）型腔3改善砂型透气性的方法有哪些答：1）尽量减少型砂中粉尘含量2）

4、合理扎置排气孔3）合理设置排气通道4）在型砂中加入透气性好的物质5）保持浇注过程型腔为开放状态4、造型时，为何要舂砂，为何要撒分型砂？起模时为何要在模样周围的砂型上刷水？答：（1）增强砂型强度，使取出模样时不坍塌；保证浇注时不产生落砂，造成夹砂等缺陷（2）有利于上型砂与下型砂的分离（3）增加这部分型砂的强度，防止起模时损坏砂型。4、预测砂型铸件常见缺陷，试分析缺陷产生的原因答：缩孔——液体化学成分不合理，浇注速度太快，温度太高，浇注系统不合理。粘砂——砂型耐火性不高，浇注系统不合理，温度太高。砂眼——砂

5、型强度不高，浇注系统不合理。气孔——型芯透气性差导致，浇注速度太快，温度过高锻压一、1、钢的加热速度越快，表面氧化越严重。（×）2、锻造时使坯料完成变形的主要工序有基本、辅助和精整三类。（√）3、不考虑烧损，模锻件的坯料一般大于自由端尖锻件质量。（×）4、锻坯加热温度越高，越容易锻造成形所以锻件质量也越好。（×）5、比较而言自由锻的生产效率低，加工精度差，劳动强度大。（√）6、锻造不能消除钢锭内氧化物形成的空洞类缺陷。（√）7、增加锻造比能够有效地提高锻件力学性能。（√）8、铸造过程中可以直接锻出通孔。

6、（×）二、1、下列材料中，不能锻造成形的是（HT200）2、始锻温度的确定，主要受金属在加热过程中不至于产生（过热与过烧）现象所限制。3、当大批量生产20GrMnTi齿轮时，其合适的毛坯制造方法是（模锻）4、应用火色鉴别法确定中碳钢锻造温度时的颜色为（淡黄色）5、通常大型锻件使用（水压机）锻造。6、影响金属材料可锻性的主要因素之一是（化学成分）。7、终锻温度是停止锻造的温度，终锻温度过高能够引起（晶粒粗大）8、锻造时对金属加热的目的是（提高塑性，降低变形抗力）。三、1、锻压一般可分为锻造和冲压两大类。2

7、、始锻温度一般应低于该金属材料的熔点100~200℃3、在锻后根据不同的冷却速度，常采用空冷、坑冷和炉冷等冷却方法。4、自由锻造基本工序有镦粗、拔长、扭转、弯曲、冲孔、错移、切割等七种。5、自由锻镦粗时，应保证镦粗部分的高度H0与直径D0之比H0/D0≦2.5。6、锻造过程中高的锻锤速度容易出现表面裂纹缺陷。四、1、在实训中怎样决定锻件加热的温度？如何判断达到应该锻造的温度？2、填写右图所示空气锤各部分名称。（1）踏杆（2）砧座（3）砧垫（4）下砧铁（5）上砧铁（6）锤杆（7）工作缸（8）上旋阀（9）上

8、旋阀（10）压缩缸（11）手柄（12）锤身（13）减速机构（14）电动机3、在锻造工艺实习期间完成的实习工件名称、材料、使用工具和工艺过程。答：工件名称：锤头坯料材料：低碳钢使用工具：大锤，铁砧工艺过程：拨长4、分析锻造前坯料加热的作用及预测产生常见的缺陷。答：（1）增加金属的塑性；减低金属变形抗力；高温下金属组织易于流动而易于获得良好的锻后组织。（2）过热、过烧、折叠、裂纹、镦偏、双鼓、表面横向裂纹、角裂、对角线裂纹、氧化皮堆叠焊接1、直