模具内模镶件尺寸的确定.doc

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1、模具内模镶件尺寸的确定二、确定内模镶件外形尺寸确定内模镶件尺寸的方法有两种：经验法和计算法。在实际工作中常常采用经验确定法而不是计算法。但对于大型模具、重要模具，为安全起见，最好再用计算法校核其强度和刚度。确定内模镶件尺寸总体原则是：必须保证模具具有足够的强度和刚度，使模具在使用寿命内不致变形。1.内模镶件经验确定法(1）确定内模镶件的长、宽尺寸第一步：按上面的排位原则，确定各型腔的摆放位置。第二步：按下面的经验数据，确定各型腔的相互位置尺寸。一模多腔的模具，各型腔之间的钢厚B可根据型腔深度取12一25mm，型腔越深，型腔壁应越厚，见图6。特殊情况下，型腔之间的钢

2、厚可以取30mm左右。特殊情况包括以下几方面。图6图7①当采用潜伏式浇口时，应有足够的潜伏式浇口位置及布置推杆的位置。②塑料制品尺寸较大，型腔较深（≧50mm）时。③塑料制品尺寸较大，内模镶件固定型芯的孔为通孔。此时的镶件成框架结构，刚性不好，应加厚型腔壁以提高刚性（见图7）。图6排位确定镶件大小图7动模镶件做通孔④型腔之间要通冷却水时，型腔之间距离要大一些。第三步：确定内模镶件的长、宽尺寸：型腔至内模镶件边之间的钢厚A可取15～50mm。制品至内模镶件的边距也与型腔的深度有关，一般制品可参考表1所列经验数值选定。表1型腔至内膜镶件边经验数值型腔深度型腔至内膜镶件

3、边数值/mm型腔深度型腔至内膜镶件边数值/mm≦20mm15～2030～4030～3520～30mm25～30﹥4035～50注：1．凸模和凹模的长度和宽度尺寸通常是一样的。2．内模镶件的长、宽尺寸应取整数，宽度应尽量和标准模架的推杆板宽度相等。(2）内模镶件高度尺寸的确定图8内模镶件包括凹模和凸模，厚度与制品高度及制品在分型面上的投影面积有关，一般制品可参考下述经验数值选定。①凹模厚度A一般在型腔深度基础上加Wa=15～20mm，当制品在分型面上的投影面积大于200cm2时，W。宜取25～30mm。见图8。②凸模厚度B见图8，分以下两种情况。一是凸模无型腔(天地

4、模)：见图8(a)，此时应保证凸模有足够的强度和刚度，凸模厚度取决于凸模的长宽尺寸。二是凸模有型腔：图8(b)，凸模的厚度B=型腔深度a+封料尺寸b(最小8mm)+钢厚14mm左右。如果型芯镶通，则不用加14mm；如果按上式计算得到的厚度小于表2中凸模厚度B，则以表2中的厚度为准。表2凸模厚度经验确定法内模镶件的长×宽凸模厚度B内模镶件的长×宽凸模厚度B≦50×5015～20150×150～200×20030～4050×50～100×10020～25≧200×20040～50100×100～150×15025～30注意事项：①凹模厚度尽量取小一些，以减小主流道的长

5、度。②凸模厚度是指分型面以下的厚度，不包括凸模型芯的高度。③凸模型腔越深，封料尺寸的值就越要取小些；反之，则可取大些。(3)其他设计要点①要满足分型面封料要求排位应保证流道、浇口套距定模型腔边缘有一定的距离，以满足封料要求。一般要求D1≥6mm，D2≥10mm，如图9所示。侧抽芯滑块槽与型腔边缘的距离应大于15mm。②要满足模具结构空问要求排位时应满足模具结构件，如滑块、锁紧块、斜推杆等的空间要求。同时应保证以下几点。a．模具结构件有足够强度。b．与其他模架结构件无干涉。c．有运动件时，行程须满足脱模要求。有多个运动件时，不能相互干涉，见图10d．需要推管的位置要

6、避开顶棍孔的位置。③要充分考虑螺钉、冷却水及推出装置为了模具能达到较好的冷却效果，排位时应注意螺钉、推杆对冷却水孔的影响，预留冷却水孔的位置。④模具长宽比例要协调排位时要尽可能紧凑，以减小模具外形尺寸，从选择注塑机方面考虑，模具宽度越小越好，但长宽比例要适当(在1．2～1．5之间较合理)，长度不宜超过宽度的2倍。2.内模镶件大小的计算确定法(1)壁厚的计算公式(见图11)式中H——模板总高，mm；h——型腔高度；图11l1——矩形型腔侧壁长度，mm；b1——型腔侧壁厚度，mm；E——弹性模量，Pa；碳钢E=2.1×1011Pa；P——型腔压力，Pa；一般为24.5

7、～49MPa；fmax--型腔侧壁、支承板或型腔底板的最大变形量，mm；[f]——许用变形量，mm；S——塑料收缩率，％；t——制品壁厚，mm。3.内模镶件配合尺寸与公差内模镶件与模板的配合为过渡配合，公差为H7／m6，内模镶件之间的配合公差为H7／h6。模具动、定模板在X、Y平面即主视图内通常有两个设计基准：模具基准和制品基准。所有型芯、型腔部分的尺寸由制品设计基准标出，保证两位有效小数，一般无须标注公差(除非有特殊要求处)，尺寸加方框，Z方向一律由制品基准为设计基准，没有明确制品基准的以分型面为设计基准。螺钉，冷却水等与模架装配有关系的尺寸由模具装配基准(通常

8、为中心线)