塑料件涂装技术及涂膜常规检测方法

《塑料件涂装技术及涂膜常规检测方法》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在行业资料-天天文库。

1、塑料件涂装技术及涂膜常规检测方法1 引言    近年来塑料制品在工业产品上得到了广泛的应用，特别是在汽车领域的应用迅速扩展。为了提高产品的外观，延长塑料件的使用寿命，需要根据不同的涂装工艺及标准制定相应的检测方法，从而满足顾客对产品外观的高标准要求。本文阐述了塑料件涂装工艺、涂膜缺陷的防治及新工艺、新技术在塑料件涂装中的应用。    2 塑料件机械损伤修补方法    塑料件损伤一般总要波及到零件基体，造成基体表面出现划痕、擦伤、裂纹、撕裂、刺穿等缺陷。为了提供光滑、平整的喷涂基面，一般需要对塑料件基体表面的缺损部位进行特殊修复处理，通常采用的方法是

2、化学黏结剂黏结法。常用的黏结剂有2种：一种是以环氧树脂或氨基甲酸乙酰为基体，与硬化剂混合调匀使用的黏结剂；另一种是以聚酯为基体，与硬化剂混合调匀使用的黏结剂。近年来，有超级胶声誉之称的氰基丙烯酸酯因其新颖的特性，被逐步应用于塑料的黏结。    2.1塑料件表面划痕和擦伤缺陷修补方法    ⑴用水或塑料清洁剂清洗待修理部位，并对结合表面进行除蜡、脱脂处理。    ⑵将塑料件加热至20℃左右。    ⑶将催化剂喷至裂纹一侧，然后再敷好黏结剂。    ⑷将划痕或裂纹的两侧按原位置对好并迅速压紧，约1min后即可获得良好的黏结效果。为了达到最大的黏结强度，

3、一般黏结部位的硬化时间控制在3～12h。    2.2塑料件表面裂纹、撕裂和刺穿等缺陷修补方法    ⑴采用具有除石蜡、油脂和硅树脂功能的溶剂彻底清除损伤部位的污物。    ⑵将开裂面3～5mm宽处磨削成斜面，表面尽可能粗糙，有利于贴合黏紧。    ⑶用精细砂轮适当打磨开裂部位周边约15mm的区域，然后对该部位的正反面进行彻底清洗并晾干。    ⑷使用喷灯火焰在斜面部位不断移动，直至斜面略呈棕色为止。    ⑸将带有强黏结剂的铝箔和具有防潮功能的胶带贴至斜面部位。    ⑹用刮板将混合好的黏结剂分两步填充到裂缝中，首先填充缝隙底部，然后再将裂缝整体

4、填平，动作要快，因为这种黏结剂在2～3min内会固化。    ⑺填充完毕直至硬化1h后用粗细砂轮磨去表面的凸点，并清除修理部位的碎屑、灰尘等杂质；如出现高低不平或针孔等缺陷，可按上述方法重新用填充剂填平。    ⑻用400#砂纸进行最后的精磨，并适当清洁所需喷涂面。    3 塑料件喷漆前表面处理    为提高涂料在塑料件表面的附着力及改善塑料件的外观，喷涂底漆前必须对塑料件表面进行预处理，一般工艺流程为“脱脂→除尘→粗化”。    3.1脱脂    由于塑料件表面沾有油污、手汗和脱模剂等污染物，如果直接喷涂会使涂膜附着力变差，涂层易产生龟裂、起泡

5、和脱落等问题，因此涂装前必须进行脱脂处理。常用的脱脂方法是碱液清洗法，常见的脱脂剂配方及工艺见表1。表1常见脱脂剂配方及工艺由于槽液杂质、污物积累，造成槽液污物再次附着在塑料件表面，影响涂层质量，因此应加强槽液的过滤与更新管理。    3．2静电除尘    由于塑料制品是绝缘体，表面电阻一般在1013Ω以上，易产生静电效应，造成空气中的细小灰尘因静电作用而吸附于塑料件表面，因而采用普通空气吹气法很难吹净。目前普遍采用的是高压离子化空气流吹气法，以达到良好的除电、除尘效果。    3.3湿润和粗化    ⑴铬酸、硫酸混合液处理是比较简单、方便的传统配

6、方工艺，它能使塑料表面的湿润性明显提高。    ⑵采取含水性高分子的水系表调剂室温喷淋工艺，处理时间为1min，喷射压力控制在0.05～0.10MPa，活化的作用有助于除去硬水，把含憎水基的塑料表面转换为含亲水基的表面，从而在塑料表面形成一层均匀的薄膜，膜厚一般不超过5nm。    ⑶火焰处理：采用压缩丙烷气作为燃料，进气压力为0.05MPa（200～250L/min）、燃气压力为0.035MPa（6L/min）、混合后压力为0.035MPa，火焰的有效处理长度为7~70mm，火焰表面温度控制在1000~2000℃；为防止塑料件变形，时间应控制在1

7、0s以内，从而消除塑料表面层界膜阻力，增加塑料的表面能、浸润性及涂层整体附着力。   4 常见塑料件涂装工艺及控制要点    塑料件喷涂方式分手工空气喷涂和自动喷涂。手工空气喷涂是目前塑料件涂装较为广泛的喷涂方式，自动喷涂一般采用机器人、往复机等自动喷涂系统，但一次性投资较大，只适合生产量较大的流水线生产。常见塑料件涂装工艺为“底漆喷涂→底漆晾干→底漆烘干→底漆打磨→面漆喷涂”。简单介绍常见塑料件涂装工艺及控制要点。    4.1底漆喷涂    喷漆室手工喷涂区风速一般设定在0.4～0.5m/s，温度控制在18～35℃，相对湿度控制在60%～70%

8、，空气洁净度一般要求粒径大于5μm的微粒数为零，粒径小于5μm的微粒含量小于1.0×105个/L。若采用单罐供漆系统，则涂