液压系统常故障的诊断及排除方法.doc

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1、液压系统常见故障的诊断及排除方法  有些产品设备是由机械装置及油缸、液压站、电气等装置装配而成的，故出现的故障也是多种多样的。其中液压系统中的液压元件的工况是很复杂的，液压系统的装配工艺也是非常重要的，所以给分析、诊断带来了较多的困难，因此要求人们熟悉液压系统原理，多实践，才能具备较强的分析判断故障的能力，才能根据故障提出解决的方法。根据本人多年的实践，发现液压系统常见故障大致如下：1．液压系统无压力2．液压系统有压力，但压力调不上去3．液压系统压力过高4．液压站电机、油泵工作时噪音大5．管路振动噪音大6．系统压力正常，执行元件无动作7．油

2、箱中油温高8．电磁先导溢流阀常见故障9．其它下面分别列表，详述故障现象及原因，解决办法，表中黑体字为主要解决办法。一．液压系统压力不正常的消除方法故障现象原因分析消除方法1．系统无压力1．因油箱液压油被污染，油中含有杂质，导致先导溢流阀阀芯与阀体不能关闭。2．其二因电磁先导溢流阀是常开结构，电磁先导溢流阀电磁线圈损坏未工作，至使油泵泵出的液压油通过常开结构，直接排入油箱。使整个系统无压力。1．更换新的液压油。2．清洗油泵吸油口滤网3．拆下先导溢流阀，对先导溢流阀解体清洗，去除先导溢流阀阀芯与阀体之间的垃圾（铁屑）。4．检查吸油口是否联接可靠

3、，排除吸空现象。5．检查油液面是否满足要求。6．检查电磁先导溢流阀电磁线圈有无损坏。2．系统有压力，但压力调不上去先导电磁溢流阀阀芯与阀体关闭不严，液压油脏，有杂质。拆下先导溢流阀，对先导溢流阀解体清洗，去除先导溢流阀阀芯与阀体之间的垃圾（铁屑）。油温过高，液压油变稀油泵排量过大，更换排量小一点的油泵。3．油压力过高电磁先导溢流阀上的调压阀调节不对重新调节，逆时针转动电磁先导溢流阀上的调压阀旋钮，降低系统油压。 二．系统噪声、振动大的消除方法故障现象及原因故障现象及原因消除方法1.电机及油泵噪声大。1.检查机械设备是否安装过紧，机械设备安装

4、过紧会造成油泵超负荷运行，导致电机及油泵噪声大。1．检查机械装配联接是否过紧，消除机械设备安装过紧，才会减小负荷，降低电机及油泵噪声。2.管路振动1.油管未固定2.排出油缸、油管回路中的空气1.增加管夹使管道不致振动。2.往复开几次，排出回路中的空气，或稍微松开管路接头，放出油缸、油管回路中的空气。   三．系统动作不正常的消除方法故障现象及原因消除方法系统压力正常执行元件无动作1．电磁换向阀中电磁铁损坏电工检查电磁换向阀上的电磁铁，排除或更换2．电磁换向阀阀芯因油中有杂质，被卡死清洗电磁换向阀阀块，去除阀块内杂质，使滑阀机构运动自如执行元

5、件动作太慢叠加阀中的调速阀打开程度不够逆时针旋转调速阀旋钮。油液粘度太高或太低检查、调整或更换外负载过大检查、调整，装配是否过紧四．系统油温过高的消除方法故障现象及原因消除方法1.设定系统压力过高适当调低油压力2.选用的油泵排量太大重新选定排量小一点的油泵3.阀的漏损大更换电磁先导溢流阀4.因粘度低或泵有故障，增大了泵的内泄漏量，使泵壳温度升高换油、修理、更换液压泵5.油箱内油量不足补充液压油6.油箱结构不合理，可能油箱太小改进结构，加大油箱五．电磁先导溢流阀常见故障及处理故障现象原因分析消除方法（一）调不上压力（1）主阀芯阻尼孔堵塞（装配

6、时主阀芯未清洗干净，油液过脏）（2）主阀芯在开启位置卡死（如零件精度低，装配质量差，油液过脏）（3）主阀芯复位弹簧折断或弯曲，使主阀芯不能复位（1）清洗阻尼孔使之畅通；过滤或更换油液（2）拆开检修，重新装配；阀盖紧固螺钉拧紧力要均匀；过滤或更换油液（3）更换弹簧（二）压力调不高（1）主阀芯锥面封闭性差1）  主阀芯锥面磨损或不圆2）  阀座锥面磨损或不圆3）  锥面处有脏物粘住1）  更换并配研2）  更换并配研3）  清洗并配研4）  修配使之结合良好4）  主阀芯锥面与阀座锥面不同心5）  主阀芯工作有卡滞现象，阀芯不能与阀座严密结合（

7、2）主阀压盖处有泄漏（如密封垫损坏，装配不良，压盖螺钉有松动等）5）  修配使之结合良好（2）拆开检修，更换密封垫，重新装配，并确保螺钉拧紧力均匀（三）压力突然升高主阀芯工作不灵敏，在关闭状态突然卡死（如零件加工精度低，装配质量差，油液过脏等）检修，更换零件，过滤或更换油液（四）压力突然下降（1）主阀芯阻尼孔突然被堵死（2）主阀芯工作不灵敏，在关闭状态突然卡死（如零件加工精度低，装配质量差，油液过脏等）（3）主阀盖处密封垫突然破损（1）清洗，过滤或更换油液（2）检修更换零件，过滤或更换油液（3）更换密封件（五）压力波动（不稳定）（1）主阀芯

8、动作不灵活，有时有卡住现象（2）主阀芯阻尼孔有时堵有时通（3）主阀芯锥面与阀座锥面接触不良，磨损不均匀（4）阻尼孔径太大，造成阻尼作用差（1）检修更换零件，压盖螺钉拧紧力应均匀（