上海工程技术大学-金属工艺学复习纲要.doc

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1、第一章金属切削的基础知识@主运动使刀具与工件之间产生相对运动，促使刀具前刀面接近工件而实现切削。@切削用量包括切削速度、进给量和背吃刀量三要素。切削速度Vc=式中：d——工件或刀具的直径，mmN——工件或刀具的转速，r/s或者r/min.m/s或m/min式中：L——往复行程长度，mm：nr——主运动每秒或每分钟的往复次数刀具在进给运动方向上相对的位移量称为进给量。Vf=fn=fznmm/s或mm/minn——刀具或工件转速，r/s或r/minmm式中：dw———工件待加工表面dm——工件已加工表面直径@对刀具材料的基本要求（1）较高的硬度。刀具材料的硬度必须高于工件

2、材料的硬度，常温温度一般在60HRC以上。（2）足够的强度和韧度，以承受切削力，冲击和振动。（3）较好的耐磨性，以抵抗切削过程中的磨损，维持一定的切削时间。（4）较高的耐热性，以便于在高温下仍能保持较高的硬度，又称为红硬性或热硬性。@常用的刀具材料：碳素工具钢（含碳量0.7%~1.2%）、合金工具钢、高速钢(W18Cr4V)、硬质合金（粉末冶金）。@硬质合金：硬度高，耐磨性好，耐热性高，允许的切削速度比高速钢高数倍，但其强度和韧度均较高速钢低，工艺性也不如高速钢。p类硬质合金比K类硬度高、耐热性好，并且在切削韧性材料时较耐磨。@切削的种类（1）带状切屑在用大前角的刀具

3、、较高的切削速度或较小的进给量切削塑性材料。（2）节状切屑（3）崩碎切屑@积屑瘤定义：刀具前面靠近切削刃的部位粘附着一小块很硬的金属，这就是积屑瘤，或称刀瘤。@积屑瘤的形成：当切屑沿刀具的前面流出时，在一定的温度与压力作用下，与前面接触的切屑底层受到很大的摩擦阻力，致使这一层金属的流出速度减慢，形成一层很薄的“滞留层”。当前面对滞留层的摩擦阻力超过切削材料的内部结合力时，就会有一部分金属粘附在切削刃附近，形成积屑瘤。积屑瘤对加工的影响粗加工时希望产生积屑瘤，精加工避免积屑瘤的产生@积屑瘤的控制1影响积屑瘤形成的主要因素有：工件材料的力学性能、切削速度和冷却润滑条件。2

4、切削速度是影响积屑瘤的主要因素，当切削速度增大，易于形成积削瘤。3一般精车、精铣采用高速切削，铰削和宽刀精刨时，则采用低速切削，以避免形成积屑瘤。选用适当的切削液，可有效地降低切削温度，减少摩擦。@刀具的磨损三个阶段：初期磨损阶段，正常磨损阶段，急剧磨损阶段@切削用量的选择:尽可能大的背吃刀量ap，其次选尽可能大的进给量f，尽可能大的切削速度Vc（切削速度的选择：用计算法或查表法选择切削速度。）@切削液的作业和种类：切削液主要通过冷却（粗加工）和润滑（精加工）作用来改善切削过程。@改善材料切削加工性的主要途径：通过适当的热处理，高碳钢进行球化退火可以降低硬度，对低碳钢

5、进行正火可以降低塑性。铸铁件：退火，降低表层硬度。适当调整材料的化学成分来改善其切削加工性。@产品质量：1精度:(尺寸精度，形状精度，位置精度）2表面质量（表面粗糙度，已加工表面的加工硬化和剩余应力）第二章金属切削机床的基本知识@机床的基本构造：1.主传动部件2.进给传动部件3.工件安装装置4.刀具安装装置5.支承件6.动力源@机床的传动，有机械，液压，气动，电动等多种传动形式。@机床的机械传动：（1）带传动（2）齿轮传动（3）蜗杆传动（4）齿轮齿条传动（5）丝杆螺母传动第三章常用切削加工方法综述@车削的工艺特点:（1）于保证工件各加工面的位置精度（2）切削过程比较平

6、稳（3）适用于有色金属零件的加工，有色金属的表面粗糙度值要求较小时，用车削或铣削（4）刀具简单@钻孔经常在钻床上进行，也可以在镗床或铣床进行@钻削的工艺特点：(1）容易产生“引偏”(2）排屑困难(3）切削热不易于传散。@减少引偏措施：（1）预钻锥形定心坑（2）用钻套为钻头导向（3）钻头的两个主切削刃尽量刃磨对称。@钻孔主要用于粗加工;扩孔常作为孔的半精加工；铰孔是应用较为普遍的孔的精加工方法之一。@钻、扩、铰只能保证本身的精度，而不易于保证孔与孔之间的尺寸精度及位置精度，可以利用夹具（钻模）进行加工，或者采用镗孔。@单刃镗刀：适应性广，灵活性较大。@多刃镗刀：有一种可

7、调浮动镗刀片@在卧式镗床上利用不同的刀具和附件，可以进行钻孔、车端面、铣平面或车螺纹等。@常见的刨床类机床：牛头刨床、龙门刨床和插床。@插床又称立式牛头刨床，主要用来加工工件的内表面，如键槽，花键槽等，也可用于加工多边形孔，如四方孔，六方孔。@拉削：拉刀一次工作行程中能够完成粗—半精—精加工，缩短了基本工艺时间和辅助时间。@铣削方式：加工平面可以用端铣法和周铣法。@周铣法：在切削部分刀齿的旋转方向和工件的进给方向相反时，为逆铣。适用性较广，可以利用多种形式的铣刀除加工平面外换可以较方便地进行沟槽，齿形和成型面的加工。@端铣时可以采用高速铣削，不仅大大