线材生产工艺ppt课件.ppt

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1、线材工艺生产科2009年7月概述线材一般是指直径为Φ5～Φ16mm的热轧圆钢或相当该断面的异型钢，因以盘卷状态交货，统称为线材或盘条。常见线材多为圆断面，异型断面线材有椭圆形、方形及螺纹形等，但生产数量很少。线材品种按化学成分分类，一般分为低碳线材（称软线）、中高碳线材（硬线），还有低合金与合金钢线材、不锈钢线材及特殊钢线材（轴承、工具、精密等）几大类。碳素钢线材的生产最为广泛，占线材总量的80～90％。高速线材轧机特点一般将轧制速度大于40m/s（区分高线和普线的一个基本特点）的线材轧机称为高速线材轧机。高速线材轧机的生产工艺特点：连续

2、、高速、无扭和控冷。其中高速轧制是最主要的工艺特点（此外，单线、微张力、组合结构、碳化钨辊环和自动化）。高速线材产品特点：盘重大、精度高、性能优良。高速无扭精轧高速无扭精轧工艺是现代线材生产的核心技术之一，它是针对以往各种线材轧机存在诸多问题，综合解决产品多品种规格、高断面尺寸精度、大盘卷和高生产率的有效手段。唯精轧高速度才能有高生产率。才能解决大盘重线材轧制过程的温降问题。精轧的高速度要求轧制过程中轧件无扭转，否则事故频发，轧制根本无法进行。因此，高速无扭精轧是高速线材轧机的一个基本特点。高速线材轧机的发展过程轧制速度是高速线材轧机发展

3、水平的标志，按照轧制速度可将现代轧机分为如下几代：第一代，1966～1969年，轧制速度43～50m/s；第二代，1970～1975年，轧制速度50～60m/s；第三代，1976～1978年，轧制速度61～75m/s；第四代，1979～1980年，轧制速度75～80m/s；第五代，1981～1985年，轧制速度80～100m/s；第六代，1986年以后，轧制速度100～120m/s。现在又出现了模块化轧机，进一步缩小了轧机体积，降低轧机重心和传动轴高度，减小了轧机运转过程中的震动等不利因素，使轧制速度达到更高水平。线材生产线简介恒钢线材厂

4、05年3月投产，设计年产量100万吨，设计速度90米/秒，采用150mm*150mm方形断面连铸坯，可生产Φ5.5~Φ16规格光面盘圆钢筋和Φ6、Φ8、Φ10螺纹钢筋，目前我们主要生产Φ6.5、Φ8、Φ10的HPB235普通建筑用钢筋，受轧机因素所限最高速度只能达到70m/s。线材生产按其流程特点基本上划分为3大工序（可细分为6个工序），即原料加热、轧制控冷、精整成品库。轧制工序的区域包括从加热炉出口直至吐丝机区域。轧制区中最主要的设备是轧线上的主轧机（包括传动装置），以及一些辅助设备（飞剪、活套等），全轧线共42台轧机，双线布置，采用仿

5、摩根5代45°顶交精轧机，水冷加风冷的斯太尔摩冷却工艺。工艺流程钢坯垛上料台架入炉辊道称重推钢入炉加热出炉辊道1#卡断剪粗轧（1）分钢辊道导钢装置2#飞剪1#活套预精轧预水冷P/F线粗轧（2）1#飞剪中轧集卷运卷上钩风冷运输夹送、吐丝水冷精轧5#活套3#飞剪质量检查检验头尾修剪称重打包挂牌卸卷入库碎断剪各区域主要设备及工艺特点简介加热炉：加热炉为端进侧出推钢式重油加热炉，设计加热能力180吨/小时，采用两段式加热制度，即根据炉内的供热分配分为加热段和均热段，加热段的主要作用就是快速加热钢坯，使其达到需要温度，因为升温速度快，所以钢坯通体温

6、度不均匀，这时均热段的作用就得以发挥，通过均热段使钢坯表面、心部及头尾温度达到一致。缺点：钢坯易出现“黑印”（与炉底纵水管接触位置），炉内钢坯不能完全出净。各区域主要设备及工艺特点简介粗中轧：粗中轧共14台闭口式轧机，单机传动，1#~6#为550轧机、7#~12#为450轧机、13#14#为350轧机。其中1#~4#为平立交替单机单线，不与后面机架连轧，4#轧机后设分钢辊道（3段），通过分钢辊道中的拨料杆将轧件拨入A线或B线，喂入后续轧机进行轧制。5#~14#全为水平轧机且为单机双线。粗中轧调整控制方式为手动控制速度和压下实现微张力轧制，

7、粗中轧机组作用是以较大的压下量实现大的变形和延伸，为预精轧机组输送合适尺寸的轧件。缺点是5#机架后椭圆轧件进入圆孔机架需要扭转90°，对导卫的安装、调整要求高。各区域主要设备及工艺特点简介预精轧：预精轧机组为单机传动，双线布置，每线4台285平立交替悬臂式轧机，工作辊采用WC硬质合金辊环，在机组的前后设置水平活套，机组机架间设有立活套。控制方式为手动加活套自动调节实现无张力轧制。预精轧机组的作用是轧件延伸，提高轧件表面质量和尺寸精度，为精轧机组输送合适的轧件活套活套布置：线材轧线每线设有5个活套，分别为位于预精轧机组和精轧机组前的1#和5

8、#水平活套（我们习惯称为侧活套）、位于预精轧机组各机架间的2#3#4#立式活套。之所以将活套都布置在该区域，是因为预精轧机组轧制速度相对较高，单机传动，因各种原因引起的秒流量较小的变化既有可能