MED低温多效工业高盐废水脱盐装置技术介绍ppt课件.ppt

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1、MED低温多效工业高盐废水脱盐装置技术介绍辽宁新源水工业有限公司MED低温多效工业高盐废水脱盐装置技术介绍主要内容1.系统工艺介绍2.装置结构方案3.运行经济性分析4.工程实例1.系统工艺介绍1.1蒸发脱盐工艺低温多效蒸发浓缩结晶系统，是由相互串联的多个蒸发器组成，低温（90℃左右）加热蒸汽被引入第一效，加热其中的原水，使原水产生比蒸汽温度低的几乎等量蒸发。产生的蒸汽被引入第二效作为加热蒸汽，使第二效的原水以比第一效更低的温度蒸发。这个过程一直重复到最后一效。第一效凝水返回热源处，其它各效凝水汇集后作为淡化水输出，一份的蒸汽投入，可以蒸发出多倍的水出来。同时，

2、原水经过由第一效到最末效的依次浓缩，在最末效达到过饱和而结晶析出。由此实现原水的固液分离。1.系统工艺介绍1.2蒸发脱盐现状目前多效蒸发浓缩脱盐主要采用管式蒸发器竖直管自然循环结构简单换热效率低小型蒸发器竖直管降膜蒸发换热效率高易结盐结疤低浓度蒸发竖直管强制循环换热效率高耗电量大高浓度结晶水平管降膜蒸发换热效率高易结盐结疤低浓度蒸发1.系统工艺介绍1.2蒸发脱盐现状目前多效蒸发浓缩脱盐主要采用管式蒸发器竖直管自然循环竖直管降膜蒸发竖直管强制循环水平管降膜蒸发换热金属消耗量大,成本高体积尺寸大,净液压高,效数少，能耗高不可拆卸,维护、维修、清洗困难1.系统工艺介

3、绍1.3新源公司板式低温多效淡化技术换热管1.换热板4.抽屉式结构，制造装配、检修维护方便3.可拆卸清洗2.结构简单，制造工艺性好特点5.换热面金属消耗量低1.模块化设计，便于大规模批量生产1.系统工艺介绍1.3新源公司板式低温多效淡化技术换热管1.换热板4.抽屉式结构，制造装配、检修维护方便3.可拆卸清洗2.结构简单，制造工艺性好特点5.换热面金属消耗量低换热管1.换热板4.抽屉式结构，制造装配、检修维护方便3.可拆卸清洗1.模块化设计，便于大规模批量生产2.结构简单，制造工艺性好特点表面蒸发2.浸没蒸发4.废水循环量小2.避免换热面结盐1.盐水在蒸发器上分

4、布均匀、无冲刷3.可实现废水高倍浓缩特点效间循环泵给水3.效间预热器给水2.废水循环量小，能耗低30%1.高温效废水浓度低不易腐蚀、结垢特点5.换热面金属消耗量低1.系统工艺介绍1.3新源公司板式低温多效淡化技术换热管1.换热板4.抽屉式结构，制造装配、检修维护方便3.可拆卸清洗1.模块化设计，便于大规模批量生产2.结构简单，制造工艺性好特点表面蒸发2.浸没蒸发4.废水循环量小2.避免换热面结盐1.盐水在蒸发器上分布均匀、无冲刷3.可实现废水高倍浓缩特点效间循环泵给水3.效间预热器给水2.废水循环量小，能耗低30%1.高温效废水浓度低不易腐蚀、结垢特点5.换热

5、面金属消耗量低1.系统工艺介绍1.3新源公司板式低温多效淡化技术独立研发2001-20061.系统工艺介绍1.3新源公司板式低温多效淡化技术自主知识产权1.系统工艺介绍1.3新源公司板式低温多效淡化技术实际应用2.装置结构方案2.1低温多效蒸发结晶装置2.1.1结构方案：1.低温多效板式蒸发器+强制循环结晶器+晶液分离。壳体材料：316L不锈钢强制循环加热器：换热管T2工业紫铜冷凝器:换热管304不锈钢板式蒸发器：板片为T2工业紫铜管道、泵、阀：316L不锈钢2.除沫(防泛液)型式：每效采用“转角式挡板+旋风复挡+丝网”三级复合除沫系统，确保二次蒸汽（淡化水）

6、清洁3.系统控制：装置的温度、压力、流量系统自动控制，液位为自整定控制仪和PLC可编程序控制器自动控制调节。变频调节水泵流量。2.装置结构方案2.1低温多效蒸发结晶装置2.1.2结构特点：1.采用抽屉式结构，制造装配、检修维护方便；板式蒸发器，可拆卸清洗。2.采用板式蒸发器，可实现废水高倍浓缩；无机盐可结晶分离。3.采用模块化设计，装置结构简单，制造工艺性好，便于大规模批量生产。4.装置配套机电设备全部国产化。3.装置运行经济性3.1蒸发脱盐运行成本多效蒸发装置运行成本包括化学药品消耗、热能消耗、电能消耗。a.化学药品消耗:阻垢剂的消耗量根据水质结垢程度决定,

7、吨水费用约0.05元/吨左右。b.热力蒸汽消耗：低温多效蒸发脱盐装置的造水比根据热源蒸汽温度（压力）不同，可达到4-8。当采用低温余热蒸汽（如90℃，-0.02MPa）作为热源时，造水比4-5，吨水消耗蒸汽250公斤/吨，以每吨余热蒸汽20元计算，吨水蒸汽消耗5元/吨左右。当采用高温动力蒸汽（如250℃，4MPa）作为热源时，造水比8-9，吨水消耗蒸汽125公斤/吨，以每吨余热蒸汽80-150元计算，吨水蒸汽消耗10-20元/吨左右。c.电力消耗:低温多效蒸发脱盐装置每吨水电力消耗为2KWh。每度电价以0.60元计，每吨水的电力成本为1.2元。蒸发脱盐部分运行

8、费用约为6-22元/吨3.装置运行经济