高强度钢焊接工艺

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1、目录1、概述2、焊接高强度钢注意事项3、操作要点4、焊接材料的选用及焊接方法5、定位焊及装配要求6、焊接要求及施工工艺7、手工焊及CO2焊接要点8、焊缝缺陷的返修及补焊9、焊接参数规范5高强度钢在船体焊接中的要点1、概述高强度钢建造的船舶其“应力水平”普遍高过一般强度钢，这样对船舶建造工艺水准提出挑战我们的工艺要求，工艺纪律不能随便。，随着我厂建造的大吨位单壳散货船临近开工在，对于高强度钢的焊接施工工艺方案采用正确与否直接涉及到船体焊接质量。对焊接程序、定位焊要求、焊缝缺陷返修补焊，以及手工焊、CO2焊、埋弧焊焊接规范

2、参数都有一定要求，在此特编写如下：2、使用高强度钢注意事项（1）、标示：高强度钢标示所指是：AH32、DH32、AH36、DH36、EH36，钢板上必须有标示、构件上必须有标示。（2）、预热：高强度钢在定位焊前必须预热，预热温度80℃-100℃，预热范围为板厚的5倍，但不小于100㎜。（3）、保温：507焊条在烘箱拿出后使用必须放入保温筒，带入施工现场，且每4小时换用。（4）、清洁：焊前必须对待焊的焊缝边缘宽30㎜内的氧化皮、油污等杂质清除干净，不能及时焊接，会使焊缝及焊缝边缘宽30㎜重新生锈或污染，焊前应重新清理。（

3、5）、焊接方法：必须采用多层多道层间温度100℃，同一层焊道的焊接方向要一致，各层的焊接方向相反，但接头要错开。（6）、焊前应对CO2焊机送丝顺畅情况和气体流量作认真检查。3、操作要点1.垂直或倾斜的位置开坡口的街头必须从下到上焊接，对不开坡口的薄板对接和立角焊可采用向下焊接；平、横、仰对接接头可采用坐向焊接法。2.必须根据被焊接工件的结构及室外作业再风速大于1M/S时，选择合理的焊接顺序。3.对接两端应设置同板厚150*150的引弧和熄弧板。4.有坡口的板缝，尤其是板厚是多道焊缝，焊丝摆动时再坡口的两侧应稍作停留，锯

4、齿形运条每层厚度不大于4mm，以使焊缝熔合良好。5.应经常清理软管内的污物及喷嘴的飞溅，送丝软管焊接时必须拉顺，不能盘曲，送丝软管半径不小于150mm，施焊前应将送气软管内残存的不纯气体排出。56.根据焊丝直径正确选取焊丝导电阻，导电阻磨损后孔径增大，引起焊接不稳定，需重新更换导电阻。4、焊接材料的选用及焊接方法（1）、焊接材料等级为3Y级及其以上的采用自动焊丝H10Mn2，焊剂HJ331，CO2焊丝TWE-711,焊条J507。定位焊采用手工电弧焊。自动焊丝在焊前需经100℃保温，手工焊条及焊剂需经350℃～400℃

5、烘焙1～2个小时后方可保温使用。以上材料一旦受潮，则禁止使用。（2）、焊接方法主要采用埋弧自动焊，CO2气体保护焊及手工焊电弧焊。5、定位焊及装配要求（1）、定位焊装配是要避免强力装配，对接错边量不得超过1㎜，定位焊缝长度为50㎜，角焊缝的焊喉厚度应小于正式焊缝的厚度，严禁在非焊接处引弧。正式焊接前焊道两侧10㎜及坡口内均应打磨干净，不得有油污、水份、毛刺、铁锈等杂物，定位焊缝若有裂纹，则在正式焊接前要求彻底去除。（2）、装配马板、起吊马板及加强排等的焊缝应离开正式焊缝的边缘不少于30㎜.拆除时，不允许用锤击法拆除，只

6、能用气割拆除后用碳刨铲平，不得损伤母材表面，然后用砂轮磨平。（3）、因为高强钢碳当量较高，因此所有的焊接，无论是正式焊接还是定位焊接，包括补焊，均应在焊前进行预热，预热温度为100℃。6、焊接要求及施工工艺（1）、高强钢的长直焊缝对接采用埋弧自动焊，采用多层多道焊。正面焊缝焊3层7~8道，反面焊缝焊2层5道。正面焊缝焊完后，反面焊缝碳刨清根，用碳棒扣槽(出白为止)，再采用自动焊接。为减少焊接变形，焊正面焊缝时放5mm的反变形，焊反面焊缝时加马板固定。在焊接时需控制焊接线能量，保持层间温度在100℃左右。焊接坡口见图3-

7、1，焊接参数见附表1。（2）、每焊完一道焊缝后，需将焊渣清理干净，并检查焊缝中有无气孔、裂纹等缺陷，如有上述缺陷，必须将其彻底清除后，方可继续焊接下一道焊缝。（3）、高强钢其它各种位置的对接采用手工电弧焊及CO2气体保护焊，手工焊条为J507，焊丝为TWE-711。25mm及以下的钢板之间的对接采用CO2衬垫焊，开V型坡口，坡口详见图3-2；大于25mm的钢板之间的对接采用CO2焊，开双面不对称X型坡口。为防止焊接收缩引起焊接变形，在焊前需加排，加强排的规格为-20×200×300，间隔150mm。焊完一面焊缝后，

8、将排移到另一面。坡口详见图3-3。焊接参数详见附表2。5图3-1埋弧自动焊坡口形式图3-2CO2焊坡口形式图3-3CO2焊坡口形式7、手工焊及CO2焊接：（1）、焊接时必须采用多层多道焊，采用小电流，焊速适当快些，焊接线能量要小，应尽量使用短弧、小摆动焊接方法。除打底焊道外，其它各焊层的厚度应控制再2~4mm以内。（2）、为防止打