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1、FMEA潛在失效模式後果分析PotentialFailureModeAndEffectsAnalysisACESFMEA的問題可靠性是什麼？可靠性是怎麼來的？為什麼顧客在購買產品時這麼關注可靠性？為什麼可靠性是質量的重要組成？如果經濟能力允許,為什麼人們出門旅行首選乘飛機？一旦飛機出故障不是很嚴重麼？那麼怎樣評價風險呢？如何在產品和工藝設計階段低成本地降低風險呢？ACES核心工具簡介-FMEA2內容什麼是FMEA;FMEA的目的,為什麼要進行FMEA;何時,由誰進行FMEA;DFMEA與PFMEA的關系;進行DFMEA的程序;進行PFMEA的程序;ACES3課程目的理解
2、FMEA在APQP中的作用；FMEA介紹；提供實際運用FMEA的技術指南；使學員在公司實施QS-9000中,會有效地運用FMEA.ACES4核心工具簡介-FMEAFMEA的目的FMEA是一組系統化的工作，其目的是:發現,評價產品/過程中潛在的失效及後果;找到能夠避免或減少這些潛在失效的措施;將以上過程文件化,作為過程控制計劃的輸入.FMEA的實際應用預防檢討培訓ACES5FMEA概要介紹FMEA是一組系統化的工作,其目的是:發現,評價產品/過程中潛在的失效及後果;找到能夠避免或減少這些潛在失效的控制措施;將以上過程文件化,作為過程控制計劃的輸入.FMEA的發展史:FME
3、A起始於60年代航空航天工業項目.1974年美海軍用於艦艇裝備的標準《艦艇裝備的失效模式和後果分析實施程》,首先將它用於軍事項目合約.1970年晚期,汽車工業將FMEA作為在對其零件設計和生產制造的會審項目的一部分.1980年初,產品事故責任的費用突升和不斷的法庭起訴事件發生,使FMEA成為降低事故的不可缺的重要工具.並由開始的500多家公司擴展到其供應商.1993年包括美國三大汽車公司和美國質量管理協會在內的,美汽車工業行動集團組織採用,編制了FMEA參考手冊.2004年7月發布了FMEA第三版.ACES6QS-9000中關於FMEA的要求:小組活動應該包括:特殊特性
4、的開發和最終確定;失效模式及後果分析的開發和評審;制定措施,優先減少風險大的潛在的失效模式;控制計劃的制定與評審.過程失效模式及後果分析(過程FMEA)過程失效模式及後果分析應考慮所有特殊特性,應努力改進過程,以防止發生缺陷,而不隻是找出缺陷.如某些顧客提出對過程失效模式及後果分析進行評審和批準要求,應在生產件批準前,滿足顧客的要求.ACES7FMEA概要介紹ACES8FMEA概要介紹FMEA的應用：設計FMEA:針對產品本身,產品設計,開發時期的分析技術.主要是設計工程師和其小組應用.系統FMEA:針對產品系統,考慮系統和系統間交互作用.過程FMEA:針對產品的實現過
5、程,過程開發設計的分析技術.主要是過程(制造)工程師和其小組應用.程序/項目FMEA:針對程序/項目,程序/項目開發設計的分析技術.FMEA的應用：應該是“事前”行動,而非“事後”工作;即,D-FMEA在設計(圖紙﹑規范)完成之前,P-FMEA在過程設計確定之前.全面的事先FMEA分析,可容易﹑經濟地進行早期更改.即對產品規范/過程方案和控制進行較容易﹑低成本地修改,減輕事後修改的浪費,和對進度的影響.FMEA是一個永不停止﹑相互作用的持續改進的過程.ACES9FMEA概要介紹本階段使用的分析工具,可將用於進一步確定那些特殊特性,並對這些特性進行優先分級.APQP--由
6、第1階段輸出轉入第2階段輸入--設計目標--可靠性和質量目標--性能目標--材料初始清單--特殊產品過程特性的初始清單--管理支持ACES10設計FMEA第2階段(設計開發)輸出設計責任行為決定了第2階段輸出D-FMEA設計評審設計驗証計劃和報告(DVP&R)樣件制造樣件控制計劃ACES11設計FMEA工程圖紙﹑工程規范﹑材料規范圖紙和規范更改新設備﹑工裝和設施要求對重要/關鍵產品和過程特性的認同量具/試驗設備要求小組可行性承諾合同評審和項目計劃ACES12APQP過程中D-FMEA所處的階段確定顧客期望策劃質量第1階段設計FMEA設計驗証計劃和報告生產工藝流程圖開展過
7、程FMEA確定特殊特性,確定設計驗証計劃第2階段確定風險和可行性第2階段把產品特性與生產過程相聯系,初步確定特殊特性第3階段揭示變差來源,最後確定特殊特性第3階段目的設計的分析技術,有助於對設計要求/方案進行分析評價﹑改進;確定潛在失效模式﹑其影響,量化嚴重度,並按其對“顧客”影響分級;分析可能的所有原因,找出/確定對這些因素的控制,量化頻度和探測度.進行排序,提出建議措施,進而建立改進設計和開發試驗的優先控制系統,降低失效的風險.確定潛在的產品特殊特性和初始過程特性.為建議和跟蹤降低風險的措施提供了公開的討論形式.為將來分析現場情況﹑評
