复杂外形零件加工教案.doc

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1、复杂外形零件加工一.复旧导新G71.G73的指令格式车削内控时应注意哪些？二.导入新课复杂外形零件加工1.工艺分析（1）该零件包括有槽、螺纹、圆弧、内孔、内螺纹、键槽、圆柱，其多个直径尺寸有较严的尺寸公差要求，但对于粗糙度并没有太严的要求表面粗糙度Ra值较大。为此这些表面的加工顺序为：夹左端→车削右端外圆→车槽→车右端螺纹→工件掉头并校正→钻中心孔→车孔→车内槽→加工内螺纹（2）确定定位基面。该轴的几个主要配合表面和台阶面对基准轴线均有径向圆跳动和端面圆跳动要求，应在轴的两端加工B型中心孔作为定位基准面，此左端中心孔要在粗车之前加工好。（3）选择毛坯的类型。该传

2、动轴材料为45钢，各外圆直径相差不大，故毛坯选择直径60的45圆钢料。（4）拟订工艺过程。该轴的工艺过程中，在考虑主要表面加工的同时，还要考虑次要表面的加工和热处理要求，要求不高的外圆在精车时就可加工到规定尺寸，槽、倒角和螺纹应在精车后加工，键槽在精车后进行划线和车削，调质处理安排安排在粗车之后，调质后一定要修研中心孔，以消除热处理变形和氧化皮，磨之前，还要修研中心孔以提高定位精度。确定零件毛坯尺寸根据零件材料、性能以及学校现有的设备要求选择零件的材料为45#铁铸件，并根据情况尽量使各个表面上的余量均匀，综上所选毛坯尺寸为160mm×60mm。2.切削顺序根据零

3、件图样，制定以下工艺方案，方案：夹左端→粗车外圆→精车外圆→切槽→车螺纹→夹右端→手动钻孔→镗孔→加工内螺纹→车个台阶工序1:备料工序2:热处理:正火工序3平端面工序4粗车右端外圆工序5精车右端外圆工序6切槽工序7车螺纹工序8工件掉头并校正同时螺纹加螺纹套工序9平端面工序10用钻头钻孔工序11:镗¢200+0.04孔工序12加工内槽工序13车内螺纹工序14检验2)加工方案分析以上方案是合理的,是通过仔细考虑(零件加工的技术要求,装夹次数,加工先后)以及可能采取的加工手段之后,开加工的,符合先粗后精的原则,集中体现工序集中的原则.由于零件的加工精度要求较高,减少了

4、装夹次数,能够减少装夹误差,使加工精度大大提高。3.刀具的选择：可选刀库如下图：数控加工时对刀具提出了很高的要求，不仅要求刚性好、精度高，而且要求尺寸稳定、耐用度高、断屑和排屑性能好，同时要求安装调整方便，满足数控机床的高效率，。在加工此零件时为避免刮伤圆弧现象所以1号刀为麻花钻用来钻中心孔2选择90度外圆车刀、材料为硬质合金，用来车削端面，外圆及圆弧。3号刀结合零件槽宽选用4mm外车槽刀4号刀为60度外螺纹刀；5号刀为内螺纹车刀6号刀为镗刀，用于内孔的加工。4.夹具的选择根据该零件形状规则、加工特点及加工精度较高，所以选择三爪自定心卡盘。之所以选择三爪自定心卡

5、盘是因为三爪自定心卡盘，是因为它是常用的车床通用夹具，它可以自定中心，夹持范围大，装夹工件的效率高，适用于装夹中小型以外圆定位的零件。示范操作编程加工程序1（加工右端各外圓）顺序号程序O0001N10M03S800T0101（外圓車刀)主轴正传、切换刀具到1号N20G00X67Z2刀具快速定位到点N30G71U1.5R1粗加工每刀进到量和退刀量N40G71P50Q150U0.8W0F0.2粗加工循环加工指令N50G00X32加工外圆N60G01Z0F0.1N70G01X36Z-2N90Z-20N100X40N110X50Z-24N120X56N130X60Z-2

6、6N140Z-35N150G02X60Z-85R45车削圆弧N160G01Z-105直线切削外圆至Z-105N170X65直线插补到X65N190M00程序暂停N200M03S1100T0101（外圆车刀）变换主轴转速N210G00X67Z2定位N220G70P50Q150精车循环指令N230G00X100快速定位X100N240Z100快速定位Z100N250M03S450T0303(切槽刀)换转速、换刀N260G00X38Z-20快速定位至X38Z-20N270G01X32F0.08切槽N280G01X38退刀N290G00X100Z100快速定位点X100

7、Z100N300M03S600T0404（螺纹刀）切换转速、换刀N310G00X38Z2快速定位N320G92X35.1Z-17F2螺纹循环切削N330X34.5N340X34N350X33.6N360X33.4N370G00X100快速定位X100N380Z100Z100N390M05主轴停止N400M30程序停止并返回加工程序2（加工左端内孔）顺序号程序号手动换麻花钻手动钻中心孔手动退刀到换刀点O0002N10M03S500T0101(内控车刀)N20G00X18Z2快速定位N30G71U1.5R0.5粗加工每次进刀与退刀量N40G71P50Q110U0.5

8、W0.1F0.3粗加工循