常见液压系统故障分析和排除方法-高压胶管

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1、常见液压系统故障分析和排除方法 来自：网络地址：橡胶软管http://www.yggkgy.com一、故障概述：1、液压油的泄漏2、液压油的粘度与工作油度密切相关3、液压元件的磨损失效，温度对液压元件材料热胀的影响4、油液污染物对液压系统造成不确定因素的故障二、液压系统的常见故障1、压力故障：压力不够、压力不稳定、压力调节失灵、压力损失大2、动作故障：速度达不到要求，没有动作，动作方向错误，负载速度明显下降，起步迟缓、爬生，3、振动和噪音4、系统发热三、液压系统故障的特点1、故障的多样性和复杂性：压力不稳定常与振动噪声同时出现，系统压力故

2、障往往和动作故障一起。2、故障的隐蔽性：液压传动是依靠在密闭管道内具有一定压力能的油液来传递动力的，系统的元件内部结构及工作状况不能从外表进行直接观察。因此，它的故障具有隐蔽性，不如机械传动系统故障那么直观，又不如电气传动那样易于检测，液压装置的损坏与失效，往往发生在系统内部，由于不便拆装，现场的检测条件也很有限，难以直接观测，使得液压系统故障分析比较困难。3、引起同一故障的原因和同一原因引起故障的多样性一个故障有多种可能的原因，而且这些原因常常是互相交织，相互影响，如系统压力达不到要求，其产生原因可能是泵引起的，也可能是溢流阀引起的，还

3、可能是中心回转体引起的，此外，系统的执行元件的泄漏也会引起系统压力不足。液压系统中的一个故障可能多种多样的故障，例如：同样是混入空气，轻则会引起流量、压力的波动，严重时会引起泵吸不进油。对于一种症状有多种可能原因的情形：应采取有效手段剔除不存在的原因，对于一个故障源产生多个症状的情形，可利用多个症状的组合来确定故障源。故障产生的偶然性：液压系统在运行过程中，会受到各种各样的随机性因素影响，尤其是污染物的浸入，如阻尼孔的堵死、换向阀阀芯的卡死，电磁铁吸合不正常等等，这些故障没有一定的规律可循。4、典型故障1）泄漏和堵塞，泄漏又分为内泄漏和外

4、泄漏。内漏是指液压元件内部的油液从高压区域到低压区域的泄漏，它会使液压系统的压力降低，执行元件不能正常工作，外漏是液压系统内的油液流到液压系统外部的泄漏，它污染环境和设备。堵塞就是油液由于受阻不能到达指定元件（部位）或缓慢达到，它会使执行元件无法正常工作或无法工作，甚至会使液压元件损坏，例如溢流阀的阀芯或回油口堵塞，会使液压系统的压力无法控制，系统压力无限升高，造成液压元件损坏。下车多路阀的先导溢流阀（充液阀）堵塞，会使支腿水平油缸伸出时，无杆腔的压力油过高，使油缸弯曲变形损坏。滤油器的堵塞会造成系统背压过高，使系统动作混乱。堵塞，就是阀

5、芯、阀杆卡死，节流孔和油管等被异物堵塞，造成液压油不能到达需要动作的执行元件中去或流回油箱，使液压系统不能正常工作或不能工作，甚至使液压元件损坏。例如压力控制阀内的阀芯卡死，还可能造成动力元件（液压泵）损坏。再如油泵吸油滤芯发生堵塞，将会造成油泵吸空产生噪音，甚至使油泵损坏。2）液压系统故障诊断方法感官诊断法：A、视觉诊断法：观察油箱内工作油有无气泡和变色（白浊、发黑）现象，油液设备的噪音、振动和爬行常与油液中有大量气泡有关。B、观察密封部件、管接头、液压元件的安装接合面等处的漏油情况，结合观察压力表指针在工作过程中的振摆、掉压以及压力调

6、不上去等情况，可查明密封破损、管路松动以及高低亚串腔等不正常C、观察工作状况并进行分析，同时观察设备时候抖动、爬行和运行速度不均匀等现象并查出产生故障的原因。听觉诊断法：液压系统正常工作声音有稳定的韵律和节奏，熟悉和掌握这些正常的音律和节奏，就能准确判断液压系统中的元件是否运转正常，同时根据音律和节奏变化的情况以及不正常声音产生的部件可分析确定故障发生的部位的损伤情况。A、高音刺耳的啸叫声通常是吸进空气，液压泵吸油管松动或油箱油面太低及液压油裂变质、有污物、消泡性能降低等原因B、嘶嘶声或哗哗声为排油口或泄漏处存在严重的漏油漏气现象C、哒哒

7、声音表示电磁阀的电磁铁吸合不良，可能是电磁铁内可动铁芯与固定铁芯之间有污物阻隔，或者是推杆过长。D、粗沉的噪声往往是液压泵或液压缸过载而产生。1、自动降降臂：原因：平衡阀内部密封不严、油缸内部损伤2、变幅抖动A、起臂、降臂均都抖动在起、降臂时都抖动，有时还伴有响声，尤其是油温过高或环境温度高的情况下，此故障的原因是变幅油缸过紧，主要是变幅油缸导向套或活塞上的尼龙支撑环受温度的影响，受热膨胀。造成导向套与活塞杆之间或活塞与缸筒之间间隙变小，形成过紧，使变幅油缸伸缩伸缩时所受阻力较大，产生爬行。此外，导向套或活塞上用于安装支撑环的沟槽清根不好

8、，尼龙支撑环安装时不能到位，也会造成油缸过紧，产生爬行。处理办法为：油缸解体后，将尼龙支撑环内径或外径用车床车去一点，或将安装支撑环的沟槽进生清根处理。B、降臂抖动：主要原因是在平衡阀上，平衡