呋喃树脂砂的应用

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1、呋喃树脂砂的应用有机自硬性铸型的开发是非量产铸造生产方式的一大改革，其生产效率和尺寸精度大大高于原有各种造型工艺水平。目前树脂自硬砂工艺的优越性已被国内许多厂家的生产实践所肯定，其工艺已用于浇注所有种类的金属铸件。呋喃树脂砂的特性   呋喃树脂砂具有如下特性：1）毒性小、气味低、粘度低，型、芯强度高。2）砂子流动性好，性能稳定，储存期长。3）可使用时间和脱模时间可以控制。4）浇注后包覆在砂粒表面的树脂膜易除去，旧砂易回收利用。5）可浇注所有类型的金属铸件。6）对原砂的酸碱性要求严格。7）硬化过程受周围环境的温度、湿度影响大。   呋喃树脂的原材料和它的组成如下表：品名  

2、             糠醇含量      含氮量   变性内容   游离甲醛   树脂粘度   用途                              （FA）                                         ppm         ρ/30℃最高级呋喃      100~95%     0~1%   呋喃                     0     0.5~2.0   大型铸钢件   高级呋喃          95~85%       1~8%   呋喃尿素   0~0.2%     0.5~2.0   铸    钢

3、   高级呋喃          85~75%     3~5%   呋喃尿素   0~0.2%     3~10       铸    钢   中级呋喃          75~65%     5~10%   呋喃尿素   0.2~0.5%  0.5~2.0   铸铁及其它   普通呋喃           50~40%  10~15%   呋喃尿素   0.5~2%     0.2~1.0   铸锭模   速硬普通呋喃    50~40     10~15%   呋喃尿素   1~2.5%    0.5~2.0   铸锭模   呋喃苯酚           60~40

4、%         0   呋喃苯酚   0.2~1%   0.5~2.0   中等铸钢铸铁件   可塑性呋喃苯酚60~40%        0   呋喃苯酚   0.2~1%   0.5~2.0   大型钢铁件   自硬性苯酚                 0           0   苯酚甲苯                     1.0~3.0   钢件      1．1硬化特性   一般情况下，铸造用树脂是有C、H、O、N等原子以不同的形式结合而形成的液态的有机化合物。在树脂生产阶段，各种原材料分子在热和催化剂的作用下，初步聚合成具有两维空间的线形链状结构的

5、初聚物分子。而在铸造生产使用时，由于第二种催化剂（固化剂或硬化剂）的加入，促使分子间这种聚合反应继续进行并形成具有非常大的分子量的具有三维空间结构的不溶性的体形网状高分子聚合物。当三维结构聚合反应发生在砂子之间时，所形成的网状树脂结构就将砂粒彼此粘结起来，形成坚硬的骨架结构。也就是树脂产生固化反应而硬化了。2可使用时间与可脱模时间   可使用时间：指混好的树脂砂可以用来造型制芯的时间。树脂砂混好后不立即使用，而是停留一段时间后再制型或制芯，则硬化强度随砂的停留时间延长而降低。树脂和催化剂混合物聚合反应速度越快，其可用时间越短。测试树脂砂可使用时间方法通常有三种：1）测型砂

6、的初抗压强度值。2）测型砂的终抗压强度值。3）经验判断法。   可脱模时间：指型、芯达到起模不致损坏的强度所需的硬化时间。型、芯在起模前处在封闭硬化状态，水分不易蒸发，硬化较慢，起模后，水分易蒸发，硬化较快。如环境的相对湿度低，硬化反应进行的较完全，硬化强度亦高；环境的相对湿度较高，则硬化强度低。故型、芯达到起模强度后应立即起模，否则在封闭硬化条件下不仅硬化慢而且强度亦低。   可使用时间和可脱模时间的比值。此比值可以衡量自硬砂的性能，比值越大，性能越好。呋喃树脂砂的比值约为0.5。影响可使用时间和起模时间的因素主要有：树脂种类、固化剂种类和加入量、温度、湿度等。呋喃树脂

7、在造型、制芯时对原砂的要求原砂要有良好的高温稳定性，不纯物要少，二氧化硅含量要≥90％。原砂的含泥量要在0.5％以下。一般的原砂经过擦洗，含泥量少，才能减少树脂加入量、提高经济效益。原砂的含泥量对硬化速度有影响，原砂中泥份太多了，使树脂和固化剂不易混均匀，因此影响了树脂的强度和固透性。原砂中水份的含量越少越好，因为原砂中水份的增加对树脂自硬砂是十分有害的，它使树脂自硬砂的固化速度慢和固透性差。原砂含水量对树脂自硬砂强度的影响，水份的增加，会使树脂自硬砂的强度降低，导致铸件产生气孔和夹砂等缺陷。当原砂的水份增加，树脂和固化剂的加