磁粉检测通用工艺守则

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1、磁粉检测通用工艺守则Q/JGJ051303—20051范围1.1本工艺的编制依据为JB/T4730.4—2005，适用于铁磁性材料制承压设备的原材料、零部件和焊接接头表面、近表面缺陷的检测，不适用于奥氏体不锈钢和其他非铁磁性材料的检测。1.2本工艺适用于本公司锅炉安装、压力容器制造、压力管道安装过程中的磁粉检测操作。1.3其他要求应符合本公司《质量手册》和《程序文件》的相应规定。2引用标准、法规JB/T4730.1—2005承压设备无损检测第1部分:通用要求JB/T4730.4—2005承压设备无损

2、检测第4部分:磁粉检测JB/T6063—1992磁粉探伤用磁粉的技术条件JB/T8290—1998磁粉探伤机3检测人员资格3.1从事承压设备的原材料、零部件和焊接接头检测的无损检测人员，应按照《特种设备无损检测人员考核和监督管理规则》的要求取得相应无损检测资格。3.2无损检测人员资格级别分为Ⅲ（高）级、Ⅱ（中）级和Ⅰ（低）级。取得不同无损检测方法各资格级别的人员，只能从事与该方法和该资格级别相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。3.3磁粉检测人员的一般要求应符合JB/T4730.1的有关规定。4检

3、测设备、器材和材料4.1磁粉、载体和磁悬液4.1.1磁粉4.1.1.1磁粉应具有高磁导率、低矫顽力和低剩磁，并应与被检工件表面颜色有较高的对比度。4.1.1.2磁粉粒度和性能的其他要求应符合JB/T6063—1992的规定。4.1.2湿法应采用水或低粘度的油基载体作为分散介质。4.1.3.1若以水为载体时，应加入适当的防锈剂和表面活性剂，必要时添加消泡剂。4.1.3.2油基载体的运动粘度在38℃时小于或等于3.0mm2/s，使用温度下小于或等于5.0mm2/s，闪点不低于94℃，且无荧光和无异味。4

4、.1.3磁悬液磁悬液浓度应根据磁粉种类、粒度、施加方法和被检工件表面状态等因素来确定。4.1.4.1对于非荧光磁粉，配制浓度为10～25g/L，其沉淀浓度（含固体量）为1.2～2.4mL/100mL。4.1.4.2对于荧光磁粉，配制浓度为0.5～3.0g/L，其沉淀浓度（含固体量）为0.1～0.4mL/100mL。4.2设备4.2.1磁粉检测设备应符合JB/T8290的规定。4.2.2提升力当使用磁轭最大间距时，交流电磁轭至少应有45N的提升力；直流电磁轭至少应有177N的提升力；交叉磁轭至少应有1

5、18N的提升力（磁极与试件表面间隙为0.5mm）。4.3标准试片4.3.1标准试片主要用于检验磁粉检测设备、磁粉和磁悬液的综合性能，了解被检工件表面有效磁场强度和方向、有效检测区及磁化方法是否正确。标准试片有A1型、C型、D型和M1型。4.3.2磁粉检测时一般应选用A1-30/100型标准试片。当检测焊缝坡口等狭小部位，由于尺寸关系，A1型标准试片使用不便时，一般可选用C-15/50型标准试片。为了更准确地推断出被检工件表面的磁化状态，当用户需要或技术文件有规定时，可选用D型或M1型标准试片。4.3

6、.3标准试片使用方法4.3.3.1标准试片适用于连续磁化法，使用时，应将试片无人工缺陷的面朝外。为使试片于被检面接触良好，可选用透明胶带将其平整粘贴在被检面上，并注意胶带不能覆盖试片上的人工缺陷。6检测表面制备6.1检测任务的接收按本公司《报告管理规定》、《质量手册》和《程序文件》的相应条款执行。6.2被检工件表面不得有油脂、铁锈皮或其他粘附磁粉的物质。表面的不规则状态不得影响检测结果的正确性和完整性，否则应作适当的修理。7检测时机7.1焊接接头的磁粉检测应安排在焊接工序完成之后进行。7.2对于有延

7、迟裂纹倾向的材料，磁粉检测应根据要求至少在焊接完成24小时后进行。7.3除另有要求，对于紧固件和锻件的磁粉检测应安排在最终热处理之后进行。8检测工艺和检测技术8.1磁化方向的确定8.1.1检测与工件轴线方向垂直或夹角大于45度的缺陷时，应采用纵向磁化的方法。8.1.2检测与工件轴线方向平行或夹角小于45度的缺陷时，应采用周向磁化的方法。8.1.3被检工件的同一被检区域，至少应进行两次独立的检测，两次检测磁力线方向应大致相互垂直。8.1.4磁悬液必须在通电时间内施加完毕。通电时间控制在1—3秒。并应至

8、少重复磁化两次，两次磁化的间隔时间为0.5—1秒。停施磁悬液至少1秒钟后，才可停止磁化。8.1.5在检测工作开始和结束时，应用灵敏度试块进行测试，以保证探伤灵敏度。8.2湿法8.2.1湿法主要用于连续法和剩磁法检测。采用湿法时，应确认整个检测面被磁悬液湿润后，再施加磁悬液。8.2.2磁悬液的施加可采用喷、浇、浸等方法，不宜采用刷涂法。8.3连续法8.3.1采用连续法时，被检工件的磁化、施加磁粉的工艺以及观察磁痕显示都应在磁化通电时间内完成，通电时间为1s～3s，停施磁