工艺生产实习报告(自动保存的).doc

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1、生产实习报告(首都高校第七届机械创新设计大赛项目)姓名：胡淋班级：专业：装甲车辆工程实习地点：江麓集团指导老师：成钢实习报告——主动输入齿轮加工工艺目录一、实习的目的与意义二、工件介绍三、工艺路线四、加工方法五、齿轮滚刀与插刀六、材料七、检验八、热处理九、总结与致谢一、实习的目的与意义做为“卓越工程师培养计划”的一员，根据我校装甲车辆工程的办学思想，要求我们在一个半月的生产实习过程中实现工程实践能力培养与企业生产实际紧密结合，并达到以下要求：1、通过了解坦克装甲车辆生产制造的全过程，印证。巩固和丰富已学

2、过的专业基础知识，为后续毕业设计打下良好基础；2、通过参观和学习从原材料到产品成品的全部生产过程和工艺过程，掌握生产制造工艺路线的分析与设计方法，掌握生产制造工艺规程的编制方法；3、在实习中调查研究、观察问题、分析问题、以提高分析和解决生产实际问题的能力；4、了解我国军工产品生产的实际状况。二、工件介绍本工件为主动输入齿轮，齿轮传动装置利用两齿轮的轮齿相互啮合传递动力和运动的机械传动，用主、从动轮轮齿直接、传递运动和动力的装置。按齿轮轴线的相对位置分平行轴圆柱齿轮传动、相交轴圆锥齿轮传动和交错轴螺旋齿轮

3、传动。具有传动平稳，传动比精确，工作可靠、效率高、寿命长，使用的功率、速度和尺寸范围大等特点。齿轮传动的优点:1）瞬时传动比恒定，工作平稳性较高；2）采用非圆齿轮，瞬时传动比可按所需变化规律设计；3）传动比变化范围大，特别是采用行星传动时，传动比可到100~200（单级），适用于减速或增速传动；4）速度范围大，齿轮的圆周速度可从V<0.1M/S达到200m/s，或更高；转速可从n<1r/min到20000r/min以上；5）传递功率范围大，承载能力高；6）传动效率高，特别是精度较高的圆柱齿轮副，其效率可

4、达η=0.99以上；7）结构紧凑，如使用行星传动、少齿差传动，或谐波齿轮传动，可使部件更为缩小，成为同轴线传动；8）维护简便。齿轮中的专用术语：轮齿：齿轮上的每一个用于啮合的凸起部分。齿槽：齿轮上两个相邻轮齿之间的空间。齿面：轮齿上位于齿顶圆柱面和齿顶圆柱面之间的侧表面。基圆：形成渐开线的发生线在其上作纯滚动的圆。齿顶圆：齿顶端所在的圆。齿根圆：槽底所在的圆。模数（m）：分度圆直径除以齿数，m=d/z。压力角（α）：齿轮上某个圆之共切线与通过齿接触点法线之交角。亦即作用线与共同切线之交角。通常取分度圆上

5、的压力角为标准值，并称为分度圆压力角。中心距（a）：两轴之中心距离，以前例a=（d1+d2）/2。【未变位时的中心距】基圆（Basecircle）：虚拟圆，渐开线的发生圆，决定了渐开线的形状。三、工艺路线主动输入齿轮加工工艺路线:下料—锻造—热处理—粗车—粗车—检验（两道粗车工序）—滚齿（留磨滚刀）—检验（滚齿工序）—钳（去齿端面的毛刺）—检验—热处理—半精车—半精车—检验（两道半精车工序）—热处理—磨内圆与端面—检验—磨端面—检验—退磁—检验—磨齿—检验—插齿—检验—钳—终检热处理锻造下料粗车（打孔与

6、端面）粗车端面检验检验热处理检验滚齿检验钳检验两道半精车热处理检验热处理磨内圆与端面检验磨端面检验退磁检验磨齿检验插齿检验钳四、加工方法1、齿轮制造现状机械传动具有恒功率输出、承载能力大、规率高、寿命长、可靠性高、结构紧凑等优点，广泛用于各种机械设备和仪器仪表中。齿轮传动是机械传动的主要形式。齿轮是机器的基础件，其质量、性能、寿命直接影响整机的技术经济指标，齿轮因其形状复杂、技术问题多，制造难度较大，所以齿轮制造水平在较大程度上反映一个国家机械工业的水平。我国在发展齿轮生产方面，到70年代末，已基本形成

7、齿轮制造工业的完整体系。齿轮制造技术是获得优质齿轮的关键。齿轮加工的工艺，因齿轮结构形状、精度等级、生产条件可采用不同的方案，概括起来有齿坯加工、齿形加工、热处理和热处理后精加工四个阶段。齿坯加工必须保证加工基准面精度。热处理直接决定轮齿的内在质量，齿形加工和热处理后的精加工是制造的关键。也反映了齿轮制造的水平。在齿轮加工工艺上，对软齿面和中硬齿面齿轮（300~400HBS），一般工艺方法为调质后滚齿或插齿。对大模数齿轮则采用粗滚齿—调质—精滚齿。对汽车、拖拉机、机床等齿轮，批量大，要求精度高，采用滚齿

8、或插齿后，再进行剃齿或珩齿。齿面感应淬火的齿轮（42~52HRC），其工艺为滚齿或插齿、剃齿、感应淬火，再剃齿或珩齿。对于硬齿面齿轮，一般先滚齿或插齿，有时还剃齿，热处理后精整基准面，轮齿变形大时，进行磨齿。轮齿变形较小，且精度要求在7级和7级以下的齿轮，热处理后可采用珩齿或研齿。要求精度高且载荷不太大，且要求硬齿面的齿轮，可采用精滚齿后离子渗氮工艺。齿轮制造工艺的发展，很大程度上表现在精度等级与生产效率的提高两方面。近年来，随着齿轮装置向