压铸件气孔分析.docx

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1、压铸件气孔形成分析核心提示：简单来说，气孔分两类，一类是析出性气孔，即铝液在凝固过程中因气体溶解度的变化而析出，老大在这方面说的很详细；另一类就是卷入性气孔，与铝液无关，主要是铝液填充过程中因紊流包卷在产品中的空气及涂料或型腔内未干的水分。卷入性气孔主要与浇排系统的合理性密切相关，只有涂料和水，纯属操作不当。至于说在喷丸后出现，应该主要与高速转换点的位置关联密切。问题1：材料ACD12铝合金压铸件在机加工或喷砂后出现较多气孔的问题，这一技术上问题困扰着我们回复：1设备抽真空设备是什么设备啊？压铸件的气孔问题好像还没有办法解决只能通过调节压铸参数，模温和修改相关的模具温度使气孔在一个合

2、理的等级范围 2 一.人的因素: 1.脱模剂是否噴得太多?因脱模济发气量大，用量过多时，浇注前未燃尽，使挥发气体被包在铸件表层。所以在同一条件下,某些工人操作时会产生较多的气孔的原因之一。选用发气量小的脱模济，用量薄而均匀，燃净后合模。 2未经常清理溢流槽和排气道？ 3开模是否过早?是否对模具进行了预热?各部位是否慢慢均匀升温，使型腔、型芯表面温度为150℃～200℃。 4刚开始模温低时生产的产品有无隔离? 5如果无预热装置时是否使用铝合金料慢速推入型腔预热或用其它方法加热？ 6是否取干净的铝液，有无将氧化层注入压室？7倒料时，是否将勺子靠近压室注入口，避免飞溅、氧化或卷入空气降温等

3、。 8金属液一倒入压室，是否即进行压射，温度有无降低了？。 9冷却与开模，是否根据不同的产品选择开模时间？ 10有无因怕铝液飞出（飞水），不敢采用正常压铸压力？更不敢偿试适当增加比压。？ 11操作员有无严格遵守压铸工艺？ 12有无采用定量浇注？如何确定浇注量? 二.机(设备、模具、工装)的因素:主要是指模具质量、设备性能。 1压铸模具设计是否合理,会否导致有气孔？压铸模具方面的原因： 1．浇口位置的选择和导流形状是否不当，导致金属液进入型腔产生正面撞击和产生旋涡。（降低压射速度，避免涡流包气） 2．浇道形状有无设计不良? 3．内浇口速度有无太高，产生湍流? 4．排气是否不畅?5．模具

4、型腔位置是否太深? 6．机械加工余量是否太大?穿透了表面致密层，露出皮下气孔？压铸件的机械切削加工余量应取得小一些，一般在0.5mm左右，既可减轻铸件重量、减少切削加工量以降低成本，又可避免皮下气孔露出。余量最好不要大于0.5mm,这样加工出来的面基本看不到气孔的，因为有硬质层的保护。 2排气孔是否被堵死，气排不出来？ 3冲头润滑剂是否太多，或被烧焦？这也是产生气体的来源之一。 4浇口位置和导流形状,有无金属液先封闭分型面上的排溢系统？ 5内浇口位置是否不合理，通过内浇口后的金属立即撞击型壁、产生涡流，气体被卷入金属流中?6排气道位置不对，造成排气条件不良？ 5溢气道面积是否够大，是

5、否被阻塞，位置是否位於最后充填的地方?模具排气部位是否经常清理？避免因脱模剂堵塞而失去排气作用。 6模温是否太低?7流道转弯是否圆滑?适当加大内浇口? 8有无在深腔处开设排气塞，或采用镶拼形式增加排气？ 9有无因压铸设计不合理，形成有难以排气的部位？ 10溢流口截面积总和有无小于内浇口截面积总和的60%，排渣效果差? 11有无在在满足成型良好的条件下，增大内浇口厚度以降低填充速度？ 12有无内浇口速度过高，湍流运动过剧，金属流卷入气体严重? 13有无内浇口截面积过小，喷射严重? 14有无顺序填充以利于型腔气体排出，直浇道和横浇道有足够的长度? 三.材料的因素: 1有无做好供应商的原材

6、料的成分控制？铁含量多少？（要求在0.7以下） 2铝的纯度有无保证？ 3二次料（水口料）使用是否过多，并且没有做好除渣动作？ 4又无在生产过程中在铝液内加入过多废料渣包，浇注时连同氧化皮一起倒入？ 5本公司有无控制废材料的二次使用比例?如何执行?谁检查? 6重要客户产品的铝液中是否可以加入废料? 7试试改变新料与回炉料的比例？ 8炉料是否干净？四.方法的因素:主要指压铸参数、操作工艺。 1有无根据不同的产品选择工艺参数？（压铸铝液温度630-670ºC）合理选择压铸工艺参数，特别是压射速度。调整高速切换起点。 2有无减少脱模济含水量？有无采用发气量小的脱模剂？ 3合金熔炼温度是否过高

7、？ 4铝液温度如何测定？温度计准确否？ 5有无根据产品及时调整压射速度和慢压射速度快压射速度的转换点？ 6有无大机器压铸小零件，压室的充满度过小？五.环境因素:压铸环境是否空气湿度大？一般情况下，周围空气中的氢气含量并不多，但空气中如果相对湿度大，则会增加铝液中气体的溶解度，形成季节性气孔，如在雨季，由于空气湿度大，铝合金熔炼时针孔产生的现象就严重些。当然，空气湿度大时，铝合金锭、熔炼设备、工具等也会因空气潮湿而增加表面水分的吸附量，因此更应注意采取有力预