首检自检巡检管理规定.doc

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1、首检巡检管理规定1.目的:对生产过程质量控制，提高产品质量；控制批量性质量问题和重大质量事故的发生；减少质量损失，降低质量成本，特制定本规定。2.范围：适用于公司产品在车间内各加工工序的检验。3.定义：3.1首检：3.1.1操作工上班时，按工艺操作卡某工序规定加工产品的第一件，先自检，自判合格后交检验员检验。3.1.2同一班次内，操作工按规定加工另一产品的第一件，先自检，自判合格后交检验员检验。3.1.3同一班次内，操作工因设备、刀具、夹具等更换或调试后，重新加工产品的第一件，先自检，自判合格后，交检验员检验。3.2巡检：检验员首检认可后，对操作工批量加工的相同产品，由检验员按规定对每一箱

2、产品进行的抽检。4.职责：4.1生产部各车间主任负责教育、督促和检查所属员工的自检、首检并随时巡查抽检产品质量，确保自检、首检工作有效实施。4.2操作者具体实施自检、首检有关规定。4.3巡检员负责对操作过程实施巡回检查监督，及时纠正不正确的操作现象。4.4稽核办稽核专员负责加工过程的工艺纪律检查，必要时，对违规者实施乐捐处理。5.主要内容5.1首检5.1.1凡新产品、新工艺、加工条件（设备、夹具）变更、重大设计更改等，均需进行首检。5.1.2每个工位放置一个首检周转箱，操作工加工产品的第一件，在检验员首检前，必须自检自判合格后放入周转箱内，等待检验员首检。5.1.3在等待的时间内，允许在自

3、检自判第一件合格后，继续加工。5.1.4检验员首检判合格，通知操作工批量生产。检验员首检判不合格，责令操作工停工，操作工重新自检所有首检后加工的产品，并按《不合格品控制程序》处置。处置后，操作工重新加工的第一件产品，经自检自判合格后，通知检验员首检。5.1.5首检时操作工已做好多件，检验员结合实际情况，可加大首检数量。5.2自检5.2.1首检合格后，操作工在批量加工产品时，应随时注意质量，按工艺文件的要求加强自检。5.2.2自检发现不合格品，查找原因，采取纠正措施，有疑问及时报检验员判断，不允许不自检蛮干，或明知是不合格蒙混过关。5.2.3自检的频次可根据不同工序、加工产品的难易进行调整，

4、原则上100%检查，如检查难度较大时至少每加工30件要自检一次。5.3巡检5.3.1检验员自定巡检顺序，分先后的原则是：5.3.1.1首检或上一轮巡检质量问题大，经反复多次才通过验收的。5.3.1.2加工大尺寸产品或简单产品，操作工已做了一箱多，甚至二箱以上。5.3.1.3加工难度大，容易出不合格品的产品。5.3.1.4送顾客的样品。5.3.1.5检验员可根据生产实际情况，随时调整巡检顺序。5.3.2巡检时要根据产品的生产条件，工艺是否成熟及操作人员状况，决定巡检的频次，原则上每两小时抽检一次每次3-5件。对重要工序的重要尺寸及质量波动大的工序，实施重点巡检，以避免出现批量性质量问题和重大

5、质量损失，经检验员判定合格，通知操作工继续生产。5.3.3检验员判定不合格，责令操作工停止生产，该班内的所有加工件，由操作工全检挑选，如检验者自己判定失误，由此造成的一切损失，按《不合格品控制程序》和“生产异常处理单”相关规定执行。5.3.4不良品处置后通知检验员复核检定，检验员认可后才可转序或继续生产。6.附件6.1流程图：无6.2相关文件清单：无6.3记录：序号文件标识表单名称1/《首巡检记录表》2/《生产异常处理单》