铆焊车间实习总结.doc

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1、实习总结在铆焊车间实习的四周,通过观察思考,以及与车间主任,工人师傅们的交流,对铆焊车间的一些情况有了一些基本的认识。首先是下料班,这个班是铆焊车间里面相对较辛苦的一个班,该班几乎天天中午加班,下午是6点才下班,一天都要工作九个半小时,工作时间是几个班里面相对最长的。工作量方面,该班也是相对较大的。特别是开大板的时候,板的重量大,要四个人在后面推,还要吊车吊起来才能剪。由于开的大板较长,板下垂大,后面的靠模都不起作用了。剪板前要划线,剪的时候如果推进去多了,又要向后拉,非常费力。有个师傅说了这么一句话:“你别看我个子小,我要吃两个人的饭。”这是我们聊天的时候他对我说的,这也是说明他们的工作

2、量工作强度比较大。师傅们都是很好说话的,有些也是刚刚来的,年纪也差不多,聊起来有什么话就直说的。剪板其实也是很有学问的。很多东西去看了,做了一下,就会觉得师傅们有些方法真的是很妙。现在L厂长在抓提高钢板利用率的事,所以我们就特别注意了这方面的问题。下料班跟班长一起只有五个正式工,开板前一般都是有两个老的正式工先定好开板方式。几个老师傅都是很有经验的,他们跟我们讲了一些开板经常遇到的问题。有些板横着开好去折不会裂,竖着开好去折就裂。很多开板方式,看起来是能很好的利用材料,但是却不能用这种方法,如果折板出现质量问题,就会浪费更多的材料。车间主任开始叫我和刘振强计算怎样开板会省料,通过和师傅交流

3、,知道单单从理论上考虑提高钢板利用率是不行的。要从板的材料,加工方式,生产厂家以及板的结晶方式等多方面考虑。师傅们理论知识不多,但是通过工作中的观察与思考,在他工作的方面,积累了很多好的经验与方法,值得我们去学习。开大板的时候遇到一个问题:开板长度大,板下垂量大,靠模不起作用,使得开板效率和精度降低。师傅们叫我们想办法解决这个问题。我设计了一个方案,在附图中可以看到。因为剪板机的精度问题,当最后一块板的宽度小于100mm以后就很难剪了,容易损坏刀具。小于60mm就是废料了,很难再利用了。总的来说,下料班的钢板利用率已经很高了,到了90%以上。很多老师傅在工作的过程中,不断地改进工具,提高劳

4、动生产率,提高工作环境质量。下料班的一个姓贾的师傅,改进了焊割机的结构,使得工作效率提高了很多。用气体焊割的时候会产生大量的烟尘,烧红的钢珠,这些都会对工人的身体有很大的危害。贾师傅在焊割机下面安装了一个大水箱,水箱里面装水,可以接钢珠,避免钢珠飞溅,又可以吸收烟尘。同时,把模板安装在水箱上,使得模板工作时平稳,提高焊割质量。下料班的工时相对来说少一点。开一块横梁板,开大板→小板→横梁板→倒四次角→到冲压班折板。前四道工序是下料班的,后面折板是冲压班的,前四道工序的工时和后面折板的工时差不多的,比如前四道工序是38分钟,后面折板是30分钟。每个月下料班的工时都是少的,车间都是把流动工时给该

5、班,但是还是比其他班少。这个班经常有人走。我在的四周,就走了两个。冲压班相对来说是比较轻松的一个班,经常出现等料的情况。下料班没有那么快下完料,他们就没有事做。这个班最大的问题在模具的使用方面。很多模子使用完以后没有加以维护,出现大量的铁锈,影响使用性能,缩短使用寿命。有些模具因为使用不当,出现很多损坏的地方。折板的时候,定位不准,折板精度不高。折板机工作台上缺少一个定位机构,需要两边定位的时候,工人通常是在工作台上画线定位,这样定位,精度难以保证,折出来的横梁或者横梁固定框精度较低,铆梁时会出现一些问题。大梁班最大的问题就是钢板规格问题。因为车型多,车间空间小,只能给产量大的车型预定好规

6、格。大梁班总共有16种规格的钢板,有几种是用来做大梁外梁,有几种是做内梁的,有6mm的板可以做外梁也可以做内梁。所以只能按照产量大的钢板定规格。还因为有些产量较小,但是比较长的车型,如xx1152P4xxx这种车型,产量不大,但是纵梁很长,是11680mm,也要预定规格,按照师傅们的说法是“预长不预短”,生产一些较短的大梁,也只能用长的板剪短的板。出现很多板头是无法避免的。但是在裁长板为短板的时候,会出现一些问题。一种情况是有些工人裁板时预留的余量太大,一般是留20mm到30mm就可以了,但是他们留200mm到300mm,他们认为开好大梁板以后,还要吊过去焊割,割成内外梁两端规定的形状,这

7、道工序省不了的。另一种情况是要剪的大梁长度跟板的规格相差不多,一般在1m以内,他们懒得去割掉一节,把这个工作留到割大梁前后端的工序去做,这样就使得很多可以用的板没有办法再用。这两种情况出现的问题都是可以避免的,这需要在管理上加大力度,要让工人之间相互监督,要求班长做好监督管理工作,出现上述情况,要加以处罚。大梁班出现一些边料是没有办法避免的。因为板的宽度规格有限,而且是生产厂家都已经定好,不同车型梁的宽度不同,没有办法定

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