船舶涂装通用工艺.doc

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1、船舶涂装通用工艺随着现代造船模式的不断深入，以“壳、舾、涂”一体化的生产设计和生产组织形式，在现代造船生产中发挥着愈来愈重要的作用。船舶涂装作为造船三大工艺支柱之一，它贯穿整个造船周期，在船舶建造的各个阶段，都有涂装施工，而船舶涂料与涂装所涵盖的内容也极为广泛。一、适用范围本工艺作为船舶涂装的通用工艺，适用于船舶各个阶段的涂装施工，并作为一般性和总体性的工艺原则，具有通用性和指导性。二、工艺内容1、表面处理在船舶涂料的施工中，正确的选择涂料品种固然是十分重要的，关系到涂料对船舶和钢铁结构的保护效果和使用寿命。但是在涂料品种确定之后，更为重要的是钢铁的表面

2、处理和施工工艺是否符合不同涂料品种的各自要求。因为任何油漆不可能在处理不良的表面上发挥其最佳的功效。在锈蚀、油渍等杂质沾污的表面上涂装油漆，任何油漆都将在短期内失效，这在物质和时间上都是一种浪费。为了保证所用的船舶涂料和重防腐蚀涂料能发挥最佳的保护性能，对于钢板的表面处理是极其重要的，不能有丝毫的疏忽。1.1钢材表面的预处理1.1.1除去附着于钢板表面的杂质，用稀释或清洗剂除去油脂等污垢。1.1.2如有硫酸盐或腐蚀性盐类，应以清水洗净，以压缩空气吹干。1.1.3在钢材预处理流水线上，以抛丸或喷砂除锈方法将氧化皮、铁锈及其他杂质清除干净，然后用真空吸尘器或

3、经净化的压缩空气将钢材表面清除干净。对于预处理的钢材在除锈质量达到要求后，必须立即涂装一道车间底漆，以防在储存、装配涂装过程中钢板生锈，并为涂装后道防锈漆保护好钢板的表面。采用分段喷丸或喷砂除锈时，在整个分段的除锈质量达到要求后，可直接涂装第一道防锈漆，而不需要涂装车间底漆。1.2涂有车间底漆的钢板表面处理(即二次除锈)将车间底漆表面的水、湿气、油腻、锈、锌盐和其他污垢用粉笔或记号笔画下记号：用清水洗净后再以溶剂擦试干净。如果车间底漆的漆膜，因储存、运输、操作，滚轨、切割、焊接等过程中受到损坏并锈蚀时，应以喷砂(丸)、动力工具或园盘砂轮打磨机等清理损坏和

4、锈蚀部份，在达到除锈质量的要求后，方可涂装第一道防锈漆。1.3表面处理的标准和要求1.3.1为了控制钢板表面的除锈质量，以符合不同类型涂料的要求，很多国家都制订了钢铁等金属材料的除锈标准。目前国际：上最普遍采用的是瑞典腐蚀学会(SwedishCorrosionlnstitute)出版的SIS05900—1967标准“涂漆钢板表面处理标准图解”(PrctorialSurfacePreparationStandard0rPaintingSteelSurface)。我国也在1988年颁布了与其等效的GB8923—88《钢材表面锈蚀等级和除锈等级》国家标准。1.

5、3.2不同的车间底漆和船底防锈漆或重防腐蚀涂料的除锈有不同的要求。1.3.3喷丸或喷砂除锈使钢材表面形成了一定的粗糙度，可以提高漆膜的附着力。一般以控制在35—75μm为宜，最大粗糙度不希望超过100μm。如果表面粗糙度太大，不仅要消耗过多的油漆，而且还有可能在漆膜下面截留住气泡，或者发生没有被漆膜覆盖住的波峰。表面粗糙度的大小取决于磨料的粒度、形状、材料和喷射速度等因素。其中磨料的粒度对粗糙度影响较大。为使最大粗糙度不超过l00μm，喷丸或喷砂用混合磨料的颗粒直径以0.8--1.2mm为宜。表面粗糙度可用触针式的轮廊仪或标准样块进行比较等方法进行测量或

6、比较。1.4已涂装有油漆涂层的钢板表面处理先除去附着于漆膜表面的盐类、油腻、污垢等杂质，若需要，可以清水冲洗，再以溶剂揩擦干净。如因焊接、切割、火工校正使漆膜遭到破坏，引起漆膜气泡脱落及生锈处，则应以喷砂(丸)、园盘磨光机或弹性砂轮片等打磨后再涂装后道油漆。1.5旧船维修时的表面处理船只进坞后，以具有一定压力的清水冲洗船底、水线、干舷等部位，除去海盐、泥桨、污垢和海藻、刮去藤壶、牡蛎、石灰虫等海洋附着生物以及失效的旧漆膜。根据船底和其他部位的漆膜情况，确定是否要完全出白，还是局部除锈的方案。然后选择抛丸、喷砂、电动钢丝刷、园盘磨光机、风动凿子、手工敲铲等

7、适宜的除锈方法进行处理。对于漆膜完整的船底和其他部位，不必全部出白，只要对局部机械损伤、小面积漆膜脱落起泡的部位，以弹性砂轮片、园盘磨举机或手工敲铲除锈后，以旧漆膜相同类型的船底漆或其他部位的油漆，按涂装方案的漆膜厚度进行修补和防污漆的涂装。对于其他部位的油漆应以原有的配套体系进行修补。对于腐蚀严重或与高性能船底防锈漆和防污漆不能配套的船底漆施工，则应采用喷砂除锈方法，或动力工具全部出白后，按涂装方案进行维修涂装。2、涂装工艺2.1气候条件2.1.1涂装船舶漆或重防腐蚀涂料时需注意的主要因素为钢板表面状况、钢板温度和涂装时的大气环境。通常涂装工作应该在5

8、℃以上、相对湿度85％以下的气候条件中进行。而当表面受雨水、大雾或冰雪的影响时，