压路机道路基层的压实.doc

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1、压路机道路基层的压实 　　（1）水泥稳定土基层的压实　　水泥稳定土是指在松散的碎土中掺入一定量的水泥和水，经拌和、压实和养生后得到的具有一定抗压强度的混合料。对以水泥稳定土为铺料的道路基层，在碾压时应注意以下事项：　　①当混合料在路段上粗略铺平后，应先用轮胎压路机或拖拉机、平地机快速碾压一遍，并予以整平。　　②基层经过整形后，用12t以上的三轮光面压路机或重型轮胎压路机或振动压路机，在基本宽度内进行碾压。在直线段，应由两侧路肩向路中心碾压；在曲线段，应由内侧路肩向外侧路肩碾压。碾压时，重叠宽度为后轮宽度的1/2，稳定层的边部及路肩应多压2~3遍。当含水量大于2%时

2、，应碾压6遍以上，头两遍碾压速度为1.5~1.7km/h，以后几遍则为2~2.5km/h。在碾压过程中，不得在已完成或正在碾压的路段上“掉头”或紧急制动，以免破坏基层表面。　　③在碾压过程中防止出现“弹簧” 、松散及起皮等现象，干燥时可补洒少量的水。　　④在碾压的后期，应避免应力过大或碾压时间过长，以防止降低水泥稳定土的强度。最后“终压”时应采用光轮压路机，以提高基层表面的平整度。　　⑤最好采用轮胎压路机进行碾压，机重为10~20t，轮胎气压在0.7MPa左右，轮数在7~11之间。　　⑥当稳定土铺设于松软路基上时，最好选用中低线压力的振动压路机。当压实密度提高、铺

3、料变硬和压路机产生轻度弹跳时，应减小振幅，以免损坏机件。　　（2）石灰稳定土基层的压实　　石灰稳定土是指在松散的碎土中掺入适量的石灰和水，经拌和、压实及养生后得到的具有一定抗压强度的混合料。对以石灰稳定土为辅料的道路基层或底基层，在碾压时应注意以下事项：　　①碾压前需检查混合料的含水量。含水量为1%~2%时的碾压效果最好，含水量不足时应补充洒水，含水量过大时应翻晒。　　②人工摊铺和整形之后，先用拖拉机，或6~8t串联式压路机，或轮胎式压路机碾压1~2遍；然后再用12t以上的静力光轮压路机进行碾压，直到混合料密实度达到95%~98%时为止。　　③若以石灰稳定土作为高

4、级路面的底基层时，水和石灰的含量应要求精确。碾压时不能采用重型静力压路机多次碾压，而应当使用高效振动压路机，先断开振动源进行静压，再逐步进行振动压实，最后再断开振动源进行静力压实。　　（3）石灰稳定工业废渣基层的压实　　石灰稳定工业废渣是指将一定量的石灰、粉煤灰（或煤渣）与其他集料（或无其他集料）　　相混合，加入适量的水，经拌和、压实及养生后所得到的混合料。由于这种混合料的密实度大小对强度影响很大，故在压实时宜采用较重的压路机进行碾压。通常先用中型压路机初压3~4遍后，再用重型压路机继续碾压6~8遍，直至达到要求的密实度为止。　　（4）级配型集料基层的压实　　级配

5、型集料是指由碎石或砾石或碎砾石按粒级大小混配而成的混合料。　　对于用这种混合料铺就的基层，最好采用振动压路机进行压实，也可采用12t以上的静力光轮压路机，或重型轮胎压路机，或振动压路机与轮胎压路机一起碾压。　　（5）填隙碎石基层的压实　　填隙碎石基层是指用不同规格的大、中、小单一尺寸碎石分层摊铺、分层碾压所形成的道路基层。　　该类基层在铺设时应分为两步：先铺设大碎石并进行压实；再铺小碎石最后压实。第一次压实宜采用8~10t静力串联压路机或5t振动压路机进行快速碾压，将全部填隙料振入粗碎石孔隙中。第二次铺完小碎石继续用振动压路机进行碾压。待碎石表面孔隙全部被填满后，

6、用12~15t静力光轮压路机终压1~2遍，直至表面平整稳定、无明显轮迹、无石块蠕动现象为止。  压路机的选用 　　（1）根据工程质量要求选择　　若想获得均匀的压实密度，可选用轮胎式压路机。轮胎式压路机在碾压时不破坏土壤原有的粘度，各层土壤之间有良好的结合性能，加之前轮可摆动，故压实较为均匀，不会有虚假压实情况。　　若想使路面压实平整，可选用全驱动式压路机。　　对压路机压实能力要求不高的地区，可使用线压力较低而机动灵活的压路机。　　若要尽快达到压实效果，可选用大吨位的压路机，以缩短工期。　　（2）根据铺层厚度选择　　在碾压沥青混凝土路面时，应根据混合料的摊铺厚度选择

7、压路机的重量、振幅及振动频率。通常，在铺层厚度小于60mm的薄铺层上，最好使用振幅为0.35~0.60mm的2~6t的小型振动式压路机，这样可避免出现堆料、起波和损坏骨料等现象；同时，为了防止沥青混合料过冷，应在摊铺之后紧跟着进行碾压。对于厚度大于100mm的厚铺层，应使用高振幅（可高达1.0mm）、6~10t的大中型振动式压路机。　　（3）根据公路类型（等级）选择　　对于一、二级国家干线公路和汽车专用路，应使用6~10t的具有较高压实能力的大型振动压路机；对于三级以下的公路，或不经常进行压实作业时，最好配备2t左右的机动灵活的振动压路机。　　对于水泥混凝土路面，

8、可采用轮胎