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1、TPM教育訓練全面預防保養第一章何謂TPM一.推動TPM活動的必要性目前制造業正面監著勞工短缺、生產力偏低兩大負面因素的影響夾擊.勞工年齡老化、技術力下降、勞工素質低落、工資水平難以提升、員工留職率日趨減少,如此惡性循環的結果,形成制造業的經營陷入困境.如果要真正解決制造業勞力不足、生產力偏低兩大問題,根本的方法還是要從改善產業結構做起,徹底放棄以往廉價工資的作法,轉向自動化有高附加價值產業,才能吸引高水準勞工投入.而強化企業體質、改善企業結構、邁向自動化、合理化的最佳利器之一,是徹底實施TPM活動.TPM,可視為企業經營的一種制度,也
2、是一種經營方法,更是一種精神;一般企業談管理,不外乎行銷、生產、人事、財務、企劃……,或是組織、制度、規章、標準、表單……,但這些功能若不能調和運作、日新月異,則不能為管理.企業要永續經營,使各項管理調和運作必須具有如同TPM的精神,如此才能創造出更好的體質.(一)TPM提倡設備導向的經營管理:TPM是自然經營者至第一線作業員全員參加的生產保養活動,旨在將工廠以人力導向的經營體質改變為設備導向的經營體質.無論是設備、模具、治具、工具、量具或各種計測器等,都要順應新時代的走向以設備導向經營管理的正確觀念.(二)低成長期的工廠管理及現有設備
3、的有效運用在企業面監經濟的低成長期,如何塑造可因應局勢變化的企業體質,實是重要的課題.而工廠為因應竟爭,除須積極導入各新穎的設備至各工程外,更應該考量減少便宜、簡單的設備投資,將現有設備做最高度、有效的運用,以提高設備的生稼動率,並維持安定的品質.(三)TPM是透過設備導向經營的管理活動,亦即以將現有設備做最高效率的利用為著眼,轉而成為全公司經營管理改善的運動.即:1.改善設備、模具、制作方法、使其信賴性、保養性、安全性等,都具有一定水準的表現,具將這些Know-How整理面技術標.2.如何以現有的設備模具治具做出品質安定且合乎水準的制
4、品,並將這些Know-How整理傳授給全員.3.如何提升設備的有效稼動率與生產期間生產能力.4.如何培養對設備的興趣且愛異的風氣,普遍訓練對設備專精的人才.5.如何透過的效率的運作,有效的滿足顧客需求,並使資源得以有效運用,創造出更高的價值來.二.TPM的基本背景(一)TPM的定義所謂的TPM即是:1.追求生產系統的最高效率化(總合的效率化)的企業體質為目標.也就是以最小的投入(Input),產生最大的產出(Output),徹底追求零損失.2.在現場、現物所構築的生產系統中,以設備整體生命周期為對象,追求『零故障』、『零不良』、『零災害
5、』,防目所有損失於未然.3.TPM活動包含生產與非生產部門(開發、營業、管理、采購)4.自經營者至第一線從業人員全體參加(即全員參與的理念)5.TPM活動的方針與目標逐級下達完成,達成一切零損失.(二)TPM的特色TPM有以下三人特色:1.經濟性追求(賺錢的PM)……如定義第一項2.全面系統化(MP.PM.CM)…..如定義第二項3.作業者自主保養(采用小集團活動)……如定義第三~五項.其中,經濟性追求乃TPM、生產保養、預防保養的共同特色;全面系統化則是TPM與生產保養的特色;至於操作者的自主保養,此自發性主動積極的小組洗動,是TPM
6、的重大特點.三.TPM活動的概要TPM活動的目的在於改變人對設備及事物的看法,以革新企業體質,因應經營環境的挑戰,並建立一個容易工作又有生活意義的企業環境.(一)TPM的八大支柱1.效率化的個別善活動阻礙企業成長的損失要素很多.如:(1).阻礙設備效率化的八大損失:a.故障損失b.工程變換,調整損失c.刀具損失d.暖機損失e.小停止損失f.速度低下損失g.不良,整修損失h.停工損失(2)阻礙事務效率化的五大損失:a.采購損失b.外包損失c.流程損失e.物流損失f.庫存損失(3)阻礙人效率化的五大損失a.管理損失b.動作損失c.編成損失e
7、.自動化置換損失f.測定損失(4)阻礙原單位利用效率化的三大損失a.成品率損失b.能源損失c.附屬材料損失(5)其他損失其他損失尚包括材料納入檢查不當損失、設備閒置損失、市場抱怨損失等.消除這些損失,增進企業反應力、節省資源浪費、創造價值.2.自主保養活動:設備操作人員必須接受基本加油、五感點檢、小修理的相關訓練,以提升設備操作人員的工作廣度及操作技能.3.建立計劃保養體制4.品質保養活動:以ISO9000架構基本的品質系統,並深究4M與品質的關聯,再透過設備與品質之分析有效產出高品質的產品.5.MP設計及初期管理活動:為有效降低設備生
8、命周期成本,透過設備保養部門與生產部門之經驗,開發出高信賴性、易保養(甚至免保養)的設備,並使設備初期運轉及早安定公6.建構教育訓練體系:著眼於全公司經營效率化為考量,以階層別、機能別、能力別等方式並結合人
