回压高抽油机井治理对策

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1、回压高抽油机井治理对策　　摘要：研究了管线回压升高的冲洗周期和冲洗效果，分析了产量、见聚浓粘度、管径等因素，探讨出相对合理的冲洗管线周期、时间及冲洗管线质量标准，可消除人为因素和非人为因素对管线回压升高的影响。关键词：回压高；危害；对策中图分类号：TE933文献标识码：A文章编号：管线回压高，增加单井运行负荷，导致能耗增加，井下工具发生异常，影响产量。为此，开展了冲洗管线周期的摸索及冲洗效果的研究，探讨了相对合理的冲洗管线周期和冲洗管线时间及冲洗管线质量标准，消除人为管理和非人为因素对管线回压升高的影响。一、冲洗回压高管

2、线1.1对存在问题的调查（1）目前单井管线采用的防结蜡、结垢的流程和方法。目前在流程上采用双管伴热流程，该流程通过对产出液进行稀释和加热，提高油流在管线内部的流动系数，增加流速，以避免油流中重质成分的析出和结蜡，同时该流程可以对管线进行冲洗，达到畅通油流通道的目的。在管线上，使用玻璃钢材质的管线，使蜡及杂质等物质难以在管壁上聚集结垢。8（2）管线回压高的原因调查。某队二类油层上返井，目前处于高峰见效期，单井产出液两高一低（液量高、见聚浓度高、含水低），掺水见聚浓粘度高（786mg/l，粘度2.2MPa.s）加之管线管径细

3、、管线距离长和历年结垢、结蜡影响等因素，致使单井管线回压高及升高过快。目前单井油压5天录取1次，对回压升高单井不能及时发现，不能及时冲洗，导致管线内壁结垢、结蜡严重。管井人员对单井回压升高的趋势，没有引起足够重视，没有及时冲洗，导致管线内壁结垢、结蜡严重。加热炉运行不平稳，掺水压力、温度低，导致回压高。（3）管线回压高产生的危害。定压放气流程原理：当套压高于油压时，通过定压放气流程向回油管线内放气，但当单井回压升高后，尤其是高于套压整定范围值后，套管气通过定压放气流程不能正常放气，造成油套压持平，不能合理定压。1.2对产

4、量、五率及载荷的影响（1）对产量的影响。调查对比，三口井平均回压0.56MPa升高到1.4MPa，回压升高后平均影响液17.8t，单井最高影响液26.2t。（2）对单井五率产生影响。回压升高后3口井上电流平均上升8A，下电流平均上升2.3A，单井上电流最高上升10A。8（3）对载荷的影响。回压升高后，单井最大载荷上升，能耗增加，导致井下生产工具频繁出现问题。1.3管线回压高原因分类人为控制因素。单井油压5天录取1次，对回压升高单井不能及时发现，不能及时冲洗，导致管线内壁结垢、结蜡严重。管井人员对单井回压升高的趋势，没有引

5、起足够重视，没有及时冲洗，导致管线内壁结垢、结蜡严重。加热炉运行不平稳，掺水温度低，导致回压升高过快。不可人为控制因素。某队二类油层上返井，目前处于高峰见效期，单井产液高、见聚浓度高，含水低，加之管线管径细、管线距离长和历年结垢、结蜡影响等因素，致使单井管线回压高及升高过快。1.4冲洗干线的方式研究针对可人为控制因素，我们采取紧密跟踪，加密录取油压，对管线回压进行跟踪，加强管井人员责任心，对回压高的单井及时掌握，经过监测和分析数据，我们有重点缩短部分单井录取油压的时间。通过加强管理，制定合理的冲洗周期及冲洗时间，确定合理

6、的冲洗制度以保证单井回压在合理的范围内。对于冲洗干线的方式，采用热洗泵停机冲洗管线。表1不同冲洗干线的方式回压变化表8由表1可知，当回压升高时，不停抽油机起热洗泵进行冲洗时，单井回压最高时可达到3.8MPa，且压力随着上下冲程波动较大，如C井冲洗干线时单井回压随着上、下冲程在3.1MPa-3.8MPa之间波动，上电流最高上升28A，进一步增加了杆所承受载荷，及易造成地下工具异常（如杆断等）和地面设备出现异常。因此，冲洗回压高井时，必须起热洗泵（耗时少），停抽油机。（2）针对管径细，产液量高的单井，具备改线连入其他计量间的

7、，进行改管线。例如，A井，该井产液135t，含水83.8%，见聚浓度421.5mg/l，其管线距5#计量间0.760m，其回压最低为1.2MPa。该井附近2#计量间有空头，距离该井20m，改管线后该井各项生产参数正常，回压仅为0.3MPa。（3）针对管线细，管线距离长且不具备改线条件的单井管线，某队积极向上级领导汇报，更换管线彻底解决该问题。针对掺水温度、压力等问题，我队一方面对有问题的加热炉及时维修，对小队不能维修的及时报修。同时加强中转站员工责任心，要求员工在工作中必须严格执行加热炉操作规定，有效的提高加热炉使用寿命

8、和使用效率。严格控制各单井掺水用量，保证掺水系统压力和温度。现场应用2.1应用效果8目前，某队掺水系统压力达到1.9MPa，温度63OC，单井回压上升周期明显延长，单井能耗下降，地下工具和地面设备损耗明显较少。利用这种方法对回压升高问题进行控制，取得了较好的效果。（1）回压上升周期明显延长。目前，选取的10口回压易升