注塑件设计要点ppt课件.pptx

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1、140主要内容一、基本定义二、注塑件常见缺陷三、注塑件设计原则四、注塑件设计要点240一、基本定义注塑模模具—是指利用其本身特定形状去成型具有一定形状和尺寸的制品的工具。注塑模具—是指利用其本身特定密闭腔体用注射的方式去成型具有一定形状和尺寸的立体形状塑料制品的工具。340一、基本定义注塑件注塑件—是指利用注塑模具的特定形状并利用注塑的方式来成型的具有一定形状和尺寸的制品.440主要内容一、基本定义二、注塑件常见缺陷三、注塑件设计原则四、注塑件设计要点540二、注塑件常见缺陷开裂开裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产

2、生的主要原因是由于应力变形所致。主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。充填不足充填不足主要由以下原因引起:树脂容量不足;型腔内加压不足;树脂流动性不足;排气效果不好等。皱纹及麻面产生这种缺陷的原因在本质上与充填不足相同，只是程度不同。缩坑缩坑的原因也与充填不足相同，应在设计上注意壁厚均匀，应尽可能地减少加强肋、凸柱等地方的壁厚。640二、注塑件常见缺陷溢边溢边主要是由模具自身的原因引起,在成型条件上，可从降低塑料流动性上入手。熔接痕熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融

3、合而产生的。一般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。严重时会影响制品强度。翘曲、变形由成型条件引起残余应力造成变形时，可通过降低注射压力、提高模温并使模具温度均匀及提高树脂温度或采用退火方法予以消除应力;脱模不良引起应力变形时，可通过增加推杆数量或面积、设置脱模斜度等方法加以解决;由于冷却方法不合适，使冷却不均匀或冷却时间不足时，可调整冷却方法及延长冷却时间等;对于成型收缩所引起的变形，必须修正模具的设计。740二、注塑件常见缺陷白化白化现象最主要发生在ABS树脂制品的推出部分。脱模效果不佳是其主要原因。

4、可采用降低注射压力，加大脱模斜度，增加推杆的数量或面积，减小模具表面粗糙度值等方法改善，当然，喷脱模剂也是一种方法，但应注意不要对后续工序，如烫印、涂装等产生不良影响。流纹流纹是从浇口沿着流动方向，弯曲如蛇行一样的痕迹。它是由于树脂由浇口开始的注射速度过高所导致。因此，扩大烧口横截面或调低注射速度都是可选择的措施。另外，提高模具温度，也能减缓与型腔表面接触的树脂的冷却速率。银线、烧伤、气泡等840主要内容一、基本定义二、注塑件常见缺陷三、注塑件设计原则四、注塑件设计要点940三、注塑件设计原则实现预期功能的原则注

5、塑件设计要从整体上考虑它的功能要求。注塑结构零部件的主要功能有：保护电路及电路元器件、承受载荷、传递运动和动力以及保持有关零部件之间的相对位置或运动轨迹等。设计师要将功能进行分解，得到若干个子功能。各子功能由不同的结构件承担，各结构之间要关系合理、协调。满足美观要求的原则现代电子产品对注塑件外观提出了更高的要求，而先进的制造工艺和表面处理方法也为多样化的造型提供了有力保障。结构设计师在考虑充分满足功能等要求的同时，也要积极配合工业设计师，尽量让产品具有优美的外形,使产品同时具有内在美与外在美。1040三、注塑件设

6、计原则便于成型加工的原则在保证使用要求、满足预期功能的前提下，注塑件设计力求简单、便于脱模；根据制品要求设置不同的脱模斜度；设置合理的圆角还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣销加工，避免低效率的电加工。尽量简化模具结构的原则简化模具结构有时是与便于成型加工是相辅相成的。注塑件设计，应尽量避免或减少抽芯机构，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯。1140主要内容一、基本定义二、注塑件常见缺陷三、注塑件设计原则四、注塑件设计要点1240四、注塑件设计要点开模方向和分型线每个注

7、塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯机构和消除分型线对外观的影响。开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。另外，可选择适当的分型线，以改善外观及性能。1340四、注塑件设计要点脱模斜度适当的脱模斜度可避免产品拉毛。光滑表面的脱模斜度应大于0.5度，细皮纹表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。适当的脱模斜度可避免产品顶伤。深腔结构产品设计时外表面斜度要求小于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚

8、。（1）热塑性塑料件脱模斜度取0.5°—3.0°。热固性酚醛压塑件取0.5°—1.0。（2）塑料收缩率大，塑件壁厚大则脱模斜度取大些。（3）对塑件高度或深度较大的尺寸，应取较小的脱模斜度。塑胶种类型腔斜度型芯斜度ABS40”～1.2度35”～1度防火ABS40”～1.2度35”～1度PA66+玻纤25”～45”20”～40”PMMA35”～1度30”30”～1度透明PC3