第4章---塑料成型工艺.ppt

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1、第4章注塑成型工艺在各种塑料成型方法中，我们重点介绍注塑成型。注塑成型可生产各种形状、尺寸精度，满足各种要求的制品。注射成型制品的重量从一克到几十公斤不等，视需要而定。注塑成型又称注射成型。几乎所有的热塑性塑料和部分热固性塑料（酚醛塑料、氨基塑料等）都可用注塑方法成型。注塑成型制品约占塑料制品总量的60%-70%。其制品主要是工业配件，各种零部件和壳体等。注塑成型原理：注塑成型是根据金属压铸成型原理发展而来的，其基本原理就是利用塑料的可挤压性与可模塑性，首先将松散的粒状或粉状成型物料从注塑机的料斗送入高温的料筒内加热、熔融、塑化，使之成为粘流熔体，

2、然后在柱塞或螺杆的高压推动下，以很大的流速通过料筒前端的喷嘴注射进入温度较低的闭合模具型腔中，经过一段保压冷却定型时间后，开启模具，便可从模腔中脱出具有一定形状和尺寸的塑料制品。注塑成型原理及其对应的生产工艺过程可分别见下图。——又称注射成型(InjectionMolding)，主要用于热塑性塑料的成型，也可用于热固性塑料的成型。注射模塑原理注射模塑颗粒、粉状塑料注射机料筒加热熔融充模冷却固化塑件注塑成型生产工艺过程循环图返回注塑成型的优、缺点：优点成型周期短、生产效率高、易实现自动化能成型形状复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的塑料制件

3、产品质量稳定适应范围广到目前为止，除氟塑料以外，几乎所有的热塑性塑料都可以用注射成型的方法成型。另外，一些流动性好的热固性塑料也可用注射成型。缺点注塑设备价格较高注塑模具结构复杂生产成本高、生产周期长、不适合于单件小批量的塑件生产注塑机和注塑工艺在近年来的发展主要体现在下几个方面：1）向高速化发展2）向高度自动化发展3）超大型和超小型注射机的发展4）注塑工艺的发展加料塑化充模保压倒流冷却脱模成型前的准备注射过程塑件的后处理注射成型工艺退火处理调湿处理原料外观检验及工艺性能测定塑料预热和干燥料筒清洗嵌件预热脱模剂的选用4、1注塑成型工艺过程

4、一个完整的注塑成型工艺过程应包括成型前的准备、注塑成型过程、塑件的后处理三个过程。4、1、1成型前的准备为使注塑成型过程顺利进行和保证塑件质量，成型前应该对所用的塑料原料和设备作好一些准备工作。1、检验塑料原料的色泽、颗粒大小、均匀性等；测定塑料的工艺性能；如果来料是粉料，则有时还要对其进行染色和造粒；对易吸湿的塑料进行充分的干燥和预热。2、对料筒进行清洗或拆换。3、塑件带有金属嵌件时，应对嵌件进行预热，防止嵌件周围产生过大的内应力。4、脱模困难的塑件，要选择合适的脱模剂。脱模剂是使塑料制件容易从模具中脱出而覆在模具表面的一种助剂。常用的脱模剂有硬

5、脂酸锌、液体石蜡、硅油等。4、1、2注塑成型过程首先将准备好的塑料加入注塑机的料斗，然后送进加热的料筒中，经过加热熔融塑化成粘流态塑料，在注塑机的柱塞或螺杆的高压推动下经喷嘴压入模具型腔，塑料充满型腔后，需要保压一定时间，使塑件在型腔中冷却、硬化、定型，压力撤消后开模，并利用注塑机的顶出机构使塑件脱模，最后取出塑件。这样就完成了一次注塑成型周期。注塑成型过程包括：加料、塑化、注射、脱模等几个步骤。1、塑化塑化是指颗粒状塑料在注塑机料筒中经过加热达到流动状态并且具有良好可塑性的过程。对塑料的塑化要求是：塑料熔体在进入型腔之前，既要达到规定的成型温度，

6、并要在规定的时间内提供足够的熔融塑料，塑化料各处的温度尽量均匀一致，不发生或极少发生热分解以确保生产能连续、顺利的进行。通常判定注射机塑化效果好坏应从塑化量和热均匀性两方面考虑。螺杆式注塑机对塑料的塑化能力比柱塞式注塑机好得多。（1）塑化量单位时间内注射机熔化塑料的重量称为塑化量。（2）热均匀性2、注射将塑化良好的熔体在柱塞（或螺杆）的推挤下注入模具型腔的过程称为注射。不论何种形式的注塑机，注射过程均可分为充模、保压、倒流、浇口冻结后的冷却四个阶段。充模阶段：是从柱塞或螺杆开始向前移动起，到塑料熔体经过喷嘴及模具浇注系统充满型腔为止。保压阶段：塑料

7、熔体充满型腔后，熔体开始冷却收缩，但柱塞或螺杆继续保持施压状态，料筒内的熔料会向模具型腔内继续流入进行补缩，以形成形状完整而致密的塑件。倒流阶段：是柱塞或螺杆开始后退保压结束时开始的，这时型腔内的压力比流道内的压力高，因此会发生塑料熔体的倒流，从而使型腔内的压力迅速下降，直到浇口处熔料冻结倒流才结束。如果保压结束之前浇口已经冻结或者在喷嘴中装有止逆阀，则倒流阶段就不会存在。浇口冻结后的冷却阶段：是从浇口的塑料完全冻结时开始，这一阶段型腔内塑料继续进行冷却，没有塑料从浇口处流进或流出，但型腔内还可能有少量的流动。应该指出，塑料从注入型腔后即被冷却，直

8、至脱模为止。3、脱模是塑件冷却到一定温度后开模，在推出机构的作用下将塑料制件推出模外的过程。注塑成型过程中塑料压力的变化0