水稳层技术交底.pdf

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1、水稳层技术交底⑴、施工准备①测量放样进行测量放样工作，恢复路面中线及边桩，每10m一个断面，并做好放样及标高资料的记录。②下承层检测、复核、清理清扫下承层表面垃圾、杂物及松散灰砂等，以确保下承层表面洁净，平整度、压实度及路拱，断面标高等各项技术指标符合规定要求。⑵、混合料拌制基层混合料采用集中厂拌生产，正式拌料前必须先调试好搅拌设备，使混合料的颗粒级配组成和含水量都能达到规定的要求，含水量宜高出最佳含水量+2%为宜，水泥剂量应高出+0.5%为宜，当集料粒径级配发生变化时，应及时调整配合比。⑶、运输混合料采用自卸车运至施工路段，根据拌和站的

2、生产能力及摊铺能力配合好自卸车的数量，以满足施工需要，装车时，保证车内装载高度均匀，防止发生离析，运输时采用帆布棚覆盖，防止运输过程中水分蒸发，运输车在已完成的铺筑层通过时，速度应缓慢，禁止急刹车，防止破坏表层强度。⑷、摊铺根据试验段确定的松铺系数、碾压遍数、最佳机械组合等技术参数进行大面积施工作业。①混合料摊铺前下承层表面应洒适量水湿润.②混合料运输达到工作面后，应立即进行摊铺作业，以避免混合料失水和保证混合料摊铺、碾压作业时间不超过水泥初凝时间。③混合料摊铺严禁薄层贴补，采用两台摊铺机进行摊铺，摊铺机一前一后，按15m间距成梯队同步向

3、前摊铺，辅道及调头车道采用单台摊铺机摊铺。摊铺机根据现场供料情况控制行走速度，保证连续稳步前进，以保证混合料摊铺的平整度。④混合料松铺厚度按试验路段选定的参数控制，测量人员应随时复测混合料摊铺标高。⑤摊铺机后配备4-6人，负责消除粗细集料离析现象，铲除局部粗集料集中的“窝”，并及时用新拌制的合格混合料填补。⑸、碾压1/4①混合料摊铺后，一般摊铺50m左右时即可开始碾压，作为一个碾压段，现场试验人员应立即进行混合料含水量检测，如含水量明显低于最佳含水量，施工人员应采用雾喷法补洒适量水，并通知搅拌厂适当调整用水量，以保证稳定基层在最佳含水量的

4、状态下成型。②为防止摊铺后的混合料水分挥发，碾压设备应紧随摊铺，及时进行碾压。③碾压程序为：先轻后重，由边向中，由低向高，碾压时，先采用YZ14压路机稳压一遍，其速度控制在1.5-2km/h，后轮重叠1/2轮宽；然后用YZ18的振动压路机振压4-6遍，碾压速度为2.5-3km/h,重叠1/2轮宽；最后用YZ14轻型压路机光面。④碾压过程中如气温高或风天基层表面易风干，可利用轮胎压路机自动喷水装置边喷水边碾压。⑤在操作中应做到三快即快运输、快摊铺、快碾压。以确保从向拌和机内加水拌和到碾压终了时间不宜超过3小时。⑥重型压路机振压完成后，现场试

5、验人员应立即进行压实度检测，如压实度不足，应及时进行补压直至达到标准要求。⑦压实度满足要求后，再用轮胎压路机静压1-2遍，消除轮迹，达到表面平整、光洁。⑧混合料碾压过程中，压路机应注意缓慢启动和制动，严禁在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证稳定基层表面不受破坏。⑨碾压过程中试验人员在现场检测混合料含水量，发现问题，反馈信息，及时纠正，检测压实度、平整度，测量人员在压实过程中，跟踪检测标高，以保证铺筑厚度。⑹、纵、横接缝处理①每天施工完毕时，应在施工段末端紧靠混合料放两根方木，方木高度与混合料的压实厚度相等，整平紧靠方木的混

6、合料，高度宜高出方木几厘米，然后将混合料压实。②重新开始基层混合料摊铺之前，将方木清除，并将下承层清理干净，重新开始摊铺混合料。③如摊铺中断后因故未能按上述方法处理横向接缝，且中断时间已超过2小时，先将摊铺机驶离，用3m直尺检测平整度，将已碾压密实且高程、平整度符合要求时末端垂直切除成与路中心线垂直的向下的断面，并清扫干净，然后摊铺机就位铺筑新的混合料并及时压实。⑺、养生与交通控制①水泥稳定级配砾石基层碾压成型，压实度合格后，立即开始用洒水车洒水养生。洒水次数视气候而定，在养生期间始终保持基层表面潮湿。②养生期不宜少于7天。2/4③对基层

7、进行检测使其高程、压实度、平整度等各项质量指标均处于允许误差之内，凡超出者一律整修至符合要求。④养生结束将基层表面泥土杂物清扫干净，用沥青洒布车喷洒透层沥青，（沥青用量按设计要求）。一般按0.8～1.0kg/m2选用，如果施工车辆必须通行时在已洒透层油乳液分裂撒布3～8mm的小砾石做下封层。并应限制重车通行，其他车辆通行车速度不应超过25km/h。三、质量控制（1）基本要求①级配砾石选择质坚、干净的粒料，颗粒级配应符合要求。②水泥用量按设计要求控制准确，拌和必须均匀至混合料色泽一致为止。③摊铺时要注意消除粗细集料离析现象。④在混合料处于最

8、佳含水量的状况下用重型压路机压至要求的压实度。⑤经碾压合格后立即覆盖或洒水养生，养生期要符合规范要求。（2）实测项目项次检测项目规定值或允许误差检测频率和方法1压实度（%）98每200m每车道