煅烧工种习题..doc资料.ppt

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1、煅烧工种习题..4.1.2煅烧质量影响煅烧质量的关键——煅烧温度、高温持续时间（阳极料煅1250℃左右，石墨用1300℃以上）。煅后石油焦质量指标——du=2.05～2.08g/cm3;ρ粉末<550μΩm指标原料电阻率(不大于)真密度(不小于)挥发份(不大于)Ω·㎜2/mg/cm3%石油焦6002.050.5沥青焦6502.00.5冶金焦9001.090.5无烟煤13001.740.3常见原料的煅烧质量控制指标4.2炭原料煅烧过程中的物理化学变化和煅烧质量要求4.2.1炭素原材料煅烧过程中的物理化学变化（6）1.挥发分的排出（油焦成焦500℃，V500～800℃

2、快，800～1100℃较缓)2.真密度的变化(1000℃前缩聚反应，线性升；1000～1100平拐点，后体积收缩du继续升高.）3.体积收缩和质量损失（<700热解与缩聚，700～1000缓，>1000微裂纹）4.电阻率的变化（500～800℃，1230；800～1000℃缓变；1000～1300少量）5.孔隙率与氧化重量损失的变化（<600℃热解，孔率升；700～900缩聚，逐步致密，下降；>1000℃，微裂纹，再次增；氧化损失呈下降趋势）6.石油焦煅烧后氢含量的变化（挥发分700℃大量H；1000℃挥发物中80～90％H；H与收缩、电阻相关，要求<0.05％，

3、适宜温度1230～1280℃煅烧温度（℃）真密度(g/cm3)H含量（％）10001.9560.33211002.0370.18812002.0560.08512502.0860.048项目煅烧温度（℃）生焦5006007008009001000110012001300孔隙率％7.711.013.07.97.56.17.49.011.315.9我国阳极用煅后石油焦质量指标（YS/T625-2007）牌号灰分/(%)挥发分/(%)硫分/(%)真密度/(g/cm3)粉末电阻率/(μΩm)DHJ-10.300.501.802.04530DHJ-20.701.002.50

4、2.016104.3煅烧工艺与设备4.3.1原料的预碎50±20mm——烧不透；过烧——块度基本均匀：颚破、双齿辊煅烧设备：回转窑；罐式煅烧炉；电热煅烧炉4.3.2罐式煅烧炉4.3.2.1罐式煅烧炉主要组成：罐式炉由多个相同的煅烧罐组成。每个罐体高约4～5m，罐体内宽为360mm，长为1.7～1.8m，每四个罐为一组。多为24、36罐。①炉体——炉膛和加热火道。②加料、排料和冷却装置。③煤气管道、挥发分集合道和控制阀门。④空气预热室、烟道、排烟机和烟囱。1.顺流式罐式煅烧炉——物料流动与热气体流动方向一致(1)顺流式罐式煅烧炉炉体结构和工作原理原料炉顶部加入，预热

5、、挥发道－一层火道，2、3层火道1250～1380℃——被煅烧——到底部带有水套的冷却筒——密封的排料机构排出（60～100kg/罐.时）。停留20～36h（p69图4-6)图4－6顺流式罐式煅烧炉炉体结构1－煤气管道；2－煤气喷口；3－火道；4－观察口；5冷却水套；6－煅烧罐；7－蓄热室；8－预热空气道逆流炉（略）4.3.3、罐式炉中原料在燃烧罐内的停留时间：式中：Z—料停留时间（h)；a—罐长度（m)；b—罐宽度（m)；h—罐高度（m)；r—原料平均堆积密度（kg/m3);Q—排料量（kg/h)例：1780×360×5000；原料平均堆积密度800（kg/m3

6、);每小时排料量为80kg/h。计算物料的停留时间？解：Z=1.78×0.36×5.0×800÷80＝32.04≈32（h）顺流罐式炉的优缺点优点：质量好；可充分利用挥发份；氧化烧损小；热效率高；生产连续；维修量少，费用低。缺点：异型砖规格多，投资大；高挥发分料、碎焦多时，易结焦堵炉或放炮，操作困难；环保治理难，不易实现自动化。4.3.4.罐式煅烧炉的工艺操作(一)技术要求主要有：1、控制各火道温度（重点上火道）和废气温度，2、调整好负压（预热空气量和挥发分），3、排料适量。一般要求项目部位逆流炉顺流炉温度（℃）首层1000～12001250～1350三层1100

7、～12501250～1380六层1250～13801000～1200负压（pa)总烟道140～25080～260火道120～19040～180负压制度：首层：40~60pa;六层80~100pa。上不冒挥发份，烟囱不冒烟。低：挥发份在首层排不完，棚料、结壳，三层温度高，六层低。高：挥发份在上层火道燃烧不完全，温度低，六层未完全燃烧就被排出炉体。(二)工艺操作技术24罐八层火道顺流罐式炉工艺操作条件——参考（7）：①煅前焦的挥发分需配置在9～11％左右；②加排料同步进行，避免加排料过大，焦子烧不透。真密度2.05～2.08g/cm3时，排料量为60～100kg/罐·

8、h。③煅烧