铸造工艺简介ppt课件.ppt

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1、铸造工艺简介背景我国有辉煌的传统冶铸历史，在殷商时期就有灿烂的青铜器铸造技术。如北京明朝永乐青铜大钟，重达46.5t，钟高6.75m，钟唇厚22cm，外径3.3m，钟体内遍铸经文22.7万字，击钟时尾音长达2分钟以上，传距20km。外形和内腔如此复杂、重量如此巨大、质量要求如此高的青铜大钟，正说明我国早已掌握冶炼和铸造技术。液态材料成形技术通常称之为铸造，它是指熔炼金属，制造铸型并将熔融金属浇入铸型凝固后，获得具有一定形状、尺寸和性能的金属零件或毛坯的成形方法。基本概念基本术语铸型：用型砂、金属或其他耐火材料制成；

2、包括形成铸件形状的空腔、型芯和浇冒系统的组合整体。型腔：铸型中造型材料所包围的空腔部分。铸件：用铸造方法制成的金属件，一般作毛坯用。分型面：铸型组元间的接合面。分模面：模样组元间的接合面。模样：由木材、金属或其他材料制成，用来形成铸型型腔的工艺装备。零件：铸件经切削加工制成的金属件。砂芯：为获得铸件的内孔或局部外形，用芯砂或其他材料制成的，安放在型腔内部的铸型组元。芯盒：制造砂芯或其他耐火材料所用的装备。铸件在由液体转变为固体的过程中，要产生收缩，如不及时补充液体，就会在铸件内部产生缩孔而使铸件报废。因此，要在铸件

3、凝固前要给铸件补充液体防止缩孔，这种在铸件上补充液体的部分，就称为补缩系统。它一般是用于铸件的铸造生产过程中，在铸件凝固后，它是要切割掉的。工艺过程零件技术要求原材料造型熔化控制调整成分浇注凝固出模其主要工序如下图所示：清理、检验等清理、检验等铸造的主要优点：投资小、生产周期短、技术过程灵活性大、能制造形状复杂的零件。铸造的缺点：铸件内部组织疏松、晶粒粗大，易产生缩孔、缩松、气孔等缺陷；铸件外部易产生粘砂、夹砂、砂眼等。由此，与同样材料的锻件相比，铸件的力学性能低，特别是冲击韧性。又由于铸造工序多，难以精确控制，使

4、铸件品质不够稳定。铸造特点①可以制造形状复杂的毛坯或零件；②加工余量小，金属利用率高；③适应性强，应用面广，用于制造常用金属及合金的铸铁件；④铸件的成本低；⑤铸件的晶粒比较粗大，组织疏松，常存在气孔、夹渣等铸造缺陷，机械性能比锻件差；⑥铸造生产工序多，铸件质量不够稳定，废品率较高；⑦铸件表面较粗糙，多用于制造毛坯。砂型铸造的特点铸型种类铸型特征主要特点适用范围湿型砂（湿型）以粘土作粘结剂，不经烘干可直接进行浇注的砂型生产周期短、效率高，易于实现机械化、自动化，设备投资和能耗低；但铸型强度低、发气量大，易于产生铸造缺

5、陷单件或批量生产，尤其是大批量生产。广泛用于铝合金、镁合金和铸铁件干砂型（干型）经过烘干的高粘土含量（粘土质量分数为12％～14％）的砂型铸型强度和透气性较高，发气量小，故铸造缺陷较少；但生产周期长，设备投资较大、能耗较高，且难于实现机械化与自动化单件、小批生产品质要求较高，结构复杂的中、大型铸件表面烘干型浇注前用适当方法将型腔表层（厚15MM）进行干燥的砂型兼有湿砂型和干砂型的优点单件、小批生产中、大型铝合金铸件和铸铁件自硬砂型常用水玻璃或合成树脂作粘结剂，靠砂型自身的化学反应硬化，一般不需烘烤，或只经低温烘烤铸

6、型强度高、能耗低，生产效率高，粉尘少；但成本较高，有时易产生粘砂等缺陷单件或批量生产各类铸件，尤其是大、中型铸件常用砂型的主要特点和适用范围砂型铸造工艺流程造型方法手工造型①以手工操作为主，劳动强度大，劳动生产率低，铸件缺陷率较高；②适用于重型铸件和形状复杂铸件的单件、小批量生产。机器造型①生产效率高，劳动条件得到改善；②精度比手工造型铸件高；③设备投资较大，适于形状不太复杂但生产批量较大的铸件的生产。零件木模砂箱分模面两箱造型模样是整体的，多数情况下，型腔全部在下半型内，上半型无型腔。造型简单，铸件不会产生错型缺

7、陷。铸件最大截面在一端，且为平面。两箱造型三箱造型铸型由上、中、下三部分组成，中型的高度须与铸件两个分型面的间距相适应。三箱造型费工，应尽量避免使用地坑造型在车间地坑内造型，用地坑代替下砂箱，只要一个上砂箱，可减少砂箱的投资。大型铸件单件生产时,降低铸型高度,便于浇注操作。但造型费工，而且要求操作者的技术水平较高。模样是整体的，但铸件的分型面是曲面。为了起模方便，造型时用手工挖去阻碍起模的型砂。每造一件，就挖砂一次，费工、生产率低。挖砂造型用刮板代替模样造型。可大大降低模样成本，节约木材，缩短生产周期。但生产率低，

8、要求操作者的技术水平较高.刮板造型铸件上有妨碍起模的小凸台、肋条等。制模时将此部分作成活块，在主体模样起出后，从侧面取出活块。单件小批生产带有突起部分的铸件。活块造型造型方法主要特点适应范围两箱造型用两个砂箱制造砂型。可采用多种模样（整体模、分块模、刮板模等）和多种造型方法（挖砂、假箱等），操作一般较简便单件或批量生产各种尺寸的铸件，是最基本的造型方法多箱造