企业专用内燃机车走行部常见故障和其对策

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1、企业专用内燃机车走行部常见故障和其对策　　【摘要】关于内燃机车走行部发生原因及其处理方法，一定要根据现场的实际情况，灵活运用，行之有效，降低维修成本，提高作业效率。【关键词】内燃机车；故障及其对策企业专用铁路的内燃机车走行部轮对、轴箱、牵引电动机等部位发生故障时，机车乘务员由于受到各种技术条件的限制，往往无法自行处理，必须请求铁路专业维修部门进行现场抢修。但由于场地、设备、时间等因素的限制，对所出现的机车走行部故障经常不能按照正常的机车检修工艺进行维修，而必须采取一些非凡的措施，让机车迅速恢复基本的走行功能，使机车自行返库或附挂回库。而作为机车

2、乘务员，对内燃机车走行部发生的常见故障及其处理方法则必须有一定的了解。内燃机车走行部常见故障主要有以下7种：抱轴瓦碾烧、轴箱轴承烧损、牵引电动机轴承烧损、轮箍弛缓、轮箍崩裂、齿轮弛缓和轴箱弹簧出槽或飞出等。1.抱轴瓦碾烧7抱轴瓦碾烧后，轻易拉伤抱轴颈，使轮对报废。若得不到及时处理，轮轴因干摩擦而发热，热量传至齿轮和轴箱使油脂受热失效甚至燃烧，进一步发展成齿轮弛缓和轮轴热切的恶性事故，因此必须及时处理。具体步骤如下：（1）将机车慢慢移至站（段）内有地沟的位置，并做好机车防溜工作。（2）拆下齿轮箱，卸下抱轴油盒，取出下瓦和吸油器。（3）缓慢动车，检

3、查抱轴颈一周表面是否严重拉伤。若拉伤严重且表面上粘有钨金时，应当用油石打磨光滑。（4）在电动机下方，将一枕木担在钢轨内侧的地沟沿上，用千斤顶顶起牵引电动机，卸下上瓦。（5）检查抱轴瓦、吸油器的状态，调查烧损原因。若抱轴瓦仅仅碾片、没有烧损，用刮刀刮瓦处理即可；若烧损严重，则更换抱轴瓦。（6）清洗抱轴油盒。（7）组装抱轴瓦、抱轴油盒和齿轮箱。将抱轴瓦油润间隙适当调大至1.0mm左右（上瓦装好后，需撤掉千斤顶，再组装下瓦）。（8）在抱轴油盒内安装上新吸油器，注人清洁轴油；在齿轮箱内按规定注入齿轮润滑油（脂）。将故障轮对所对应的牵引电动机甩掉，机车限

4、速50km/h回段再作彻底处理。2.轴箱轴承烧损7轴箱轴承常见故障是外列轴承烧损，偶然也有内外两列轴承同时烧损、塌架的，严重的造成轴箱与轮对固死在一起，不能运行。假如只是外列轴承塌架，可以打开轴箱盖，清除烧损的轴承碎片，对卡死在轴箱内不易取出的部分，可以用氧乙炔切割设备割掉；假如轴承内圈弛缓外蹿，也要割掉。机车不能继续牵引列车，需单机限速回段处理。假如轴承烧损严重，必须将轮对和轴箱悬空，限速回段处理。现场处理方法如下：（1）轴箱止挡无承吊销孔的机车，需作如下处理：①卸掉故障轮对的两个油压减振器（1、3位轮对），将轮对左右轴箱端盖最下面的两个螺栓

5、卸掉，换上专用救援承吊长螺栓。②用30t千斤顶将轮对左右轴箱顶起，将轴箱弹簧用专用卡具卡紧。③把反正扣绳索套在承吊螺栓上，并吊挂在构架的油压减振器吊挂座上（在吊挂座上放一专用护绳垫铁）或吊挂在穿人机车承吊孔中的专用大圆销上（2位轮对），上紧正反扣绳索螺母。④在同一转向架的其它轴箱与构架之间的空档处打入专用调高度垫铁（注重左右垫铁厚度要一致）；撤掉千斤顶后，检查故障轮对踏面应高出轨面约50～l00mm。7（2）对轴箱止挡上有承吊销孔的故障轮对，应先用30t千斤顶（2或4个）将构架或故障轮对轴箱顶起，使轴箱止挡销孔与构架止挡销孔对齐，然后将承吊圆销

6、直接插入销孔中，穿入防脱小销子，再在同一转向架的其它轮对轴箱与构架之间的空档处打人调高度垫铁。撤掉千斤顶后，检查故障轮对踏面应高出轨面约50～l00mm。最后，甩掉故障轮对的牵引电动机，将闸瓦间隙调至最大，卸掉闸瓦，机车限速30km/h回段处理。运行时，首先要在机车两侧查看是否有异常现象，确保行车安全。3.轮箍崩裂轮箍崩裂后，需要将故障轮对悬空，其救援处理方法与轴箱轴承烧损的处理方法相同。4.轮箍弛缓轮箍弛缓故障，往往是在机车进入站内停车或到达折返段后司机进行检查时发现的。假如运行中发现，司机应甩掉对应的牵引电动机，慢速进入站内侧线停车，请求救

7、援。救援人员到达现场后，首先由技术人员调查故障原因，然后按以下步骤处理。（1）测量轮对轮箍内侧距，确认其是否在规定范围之内。（2）假如轮箍弛缓稍微，内侧距没有超过1353mm，可以不作处理，也可以在轮箍外侧，分3处将轮箍和轮芯烧焊在一起，但必须甩掉故障轮对的牵引电动机，将闸瓦间隙调至最大。7（3）假如轮箍外蹿，内侧距超限，需将左1轴箱用4个30t千斤顶顶起，使轮对轮箍踏面高出钢轨10mm左右，换上尼龙闸瓦，甩掉其它5台牵引电动机，并打好止轮器。起机打满风后，闭合机车走车电路开关，将司控器手柄（或手轮）提至1位，让故障轮对空转。确认轮对旋转正常、

8、千斤顶支撑稳定后，将司控器手柄提至2或3位，提高轮对空转转速，再实施制动。使制动缸压力逐步达到并保持在100～150kPa之间，让轮箍受热膨胀而松弛。