重介旋流器教学文案.ppt

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1、重介旋流器二、重介质选煤特点及适用范围重介质选煤特点：1、分选效率高。如图所示，各种选煤设备的可能偏差E值的比较。从图中不难看出，重介质分选机和重介质旋流器的分选效率在各种重力选煤方法中是最高的。2、分选密度调节范围宽。重介选煤的分选密度一般是1300-2200kg/m3，而且易于调节，其误差可保持在±0.5%范围之内。3、适应性强，分选粒度范围宽重介质选煤在入选原煤的粒度、数量和质量上允许有较大的波动。例如，块煤分选机的入料粒限为1000-6mm，末煤重介质旋流器为50-0.15mm，大直径重介旋流器的入料上限可提高到100mm。4、生产过程易于实现自

2、动化。重介质选煤所用悬浮液的密度、液位、粘度、磁性物含量等工艺参数能实现自动控制。重介质选煤的缺点是：增加了加重质的净化回收工序；设备磨损比较严重；介质损耗增加了生产成本。重介质旋流器分类方法较多；下面是几种常规的分类方法：(1)按其外形结构可分为：(2)按其选后产品的种类可分为：(3)按给入旋流器的物料方式可分为：(4)按旋流器的安装方式可分为：三、重介质旋流器分类圆柱形重介质旋流器；圆柱圆锥形重介质旋流器。二产品重介质旋流器；三产品重介质旋流器。周边(有压》给原煤、给介质的重介质旋流器；中心（无压)给原煤、周边（有压)给介质的重介质旋流器。正(直)立

3、式、倒立式和卧式三种。重介质旋流器工作机理与水介质旋流器类似分选流场与水介质旋流器有很大差别当料浆以一定的速度进入旋流器，遇到旋流器器壁后被迫作回转运动。由于所受的离心力不同，密度大的颗粒所受的离心力大，能够克服水力阻力向器壁运动，并在自身重力的共同作用下，沿器壁螺旋向下运动，细而小的颗粒及大部分水则因所受的离心力小，未及靠近器壁即随料浆做回转运动。在后续给料的推动下，料浆继续向下和回转运动，于是粗颗粒继续向周边浓集，而密度小颗粒则停留在中心区域， 随着料浆从旋流器的柱体部分流向锥体部分，流动断面越来越小，在外层料浆收缩压迫之下，含有大量细小颗粒的内层料

4、浆不得不改变方向，转而向上运动，形成内旋流，自溢流管排出，成为溢流，而粗大颗粒则继续沿器壁螺旋向下运动，形成外旋流，最终由底流口排出。2.1、重介旋流器分选机理2.1、重介旋流器分选机理2、“矿粒在重介旋流器内受上升、下降液流作用的过程中，是按密度进行分离的，使分离点在重介旋流器的下部，即底流口附近。因此重介旋流器的底流介质密度是决定矿粒在旋流器内分离密度的主要因素。”实际分离密度---底流介质密度2.1、重介旋流器分选机理5、“把染色液体注入透明旋流器中，发现在旋流器锥体上半部出现一个明显的染色液环。认为这个染色液环的界面代表着垂直零速面，同时也是径向

5、零速面。染色液环在直径为0.43D(D为旋流器直径)，并在0.7D截面下形成矿粒分离锥面，认为轻密度矿粒只有进入锥面内才能从溢流口排出。否则，从底流口排出。”重悬浮液在离心力场作用下，内部形成不同的“等密度面”。密度自上而下，由内项外增加。越靠近锥壁和底流口的密度越大越靠近溢流管附近的密度越小产生原因：重介质是由高密度固体粒子与水混合成的不均匀两相体系。在较大的离心力场作用下，悬浮液在旋流器中受到强烈的浓缩作用。从而造成悬浮液的密度在旋流器中分布不均匀。底流密度与溢流密度差异、重介质粒度差异决定了煤和矸石的分析密度。2.2、重介质旋流器等密度面Ф150圆

6、筒圆锥型旋流器Ф200圆筒型旋流器入料密度为1.43t/m3圆柱型密度场均匀圆锥型密度场变化大2.2、重介质旋流器等密度面影响因素1、加重质粒度2、重介质密度3、给料压力4、锥角5、底流口尺寸分离锥面分选悬浮液形成的密度场对保证物料在重介质旋流器内按密度进行精确分离起决定性作用矿粒进入旋流器中，矿粒逐渐扩散，按矿粒密度不同而处于相应的等密度线上。在离心力作用下，密度大的矸石很快奔向器壁，在外旋流作用下由底流口排出。密度轻的精煤在内旋流作用下从溢流口排出。2.3、矿物分选过程2.3、矿物分选过程悬浮液形成密度场对精确分离过程起决定性作用的。实际生产中对重介

7、质旋流器内密度场检测困难。只能通过实验室实验，结合旋流器入料点和各排料点悬浮液的流变特性测定，找出它们之间的关系，达到对旋流器内流场的调控。圆柱圆锥型：a=0.5，b=0.6圆柱形：a=0.7，b=0.82.4、分离锥面垂直零速面与最大切线恒速面的相交线。当锥角为20o时m0=0.4～0.6分离锥面构想图分离锥面的形成决定于垂直零速面，并与径向零位面有关，而分离锥面周截面的确定则与旋流器的结构有关。流场运动特性的实验结果证实了分离锥面的存在。2.5、重介旋流器分选过程（有压给料旋流器）1、入料管2、锥体3、底流口4、溢流管5、溢流室6、支架2.5、重介旋

8、流器分选过程（有压给料旋流器）优点：分选精度高、介质循环量少。缺点：系统磨损严重