关于漏工序改善.doc

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1、关于漏工序改善1.漏工序的原因：操作者方面，为了追求效率（绩效考核导向）而忽略了品质、新人或新岗位出现的不熟练、注意力不集中等；管理方面，没有提供合适的方法以避免问题的出现、没有对操作者的操作方法进行调查并提出合理的改进以提高效率等。2.漏工序检出难易程度分类：a.困难(攻牙、压披锋、刻印、涂漆)、b.中等(冲小孔、折矮而短的边、铆接小件)、c.容易(冲大孔，折长边高边、铆钉、铆接大件)。重点管控检出困难的工序。3.工序调较品管理：工序调较合格后交付生产前，由调较人员将工作台面进行清理，将调较工具收纳归位，清理废料，重点是将不合格品放入不合格品箱、将未能确认品质状况的工序品放入待处理

2、品箱并交给QC确认品质状态。模夹具异常后再次调较时仍需按此要求执行。由QC首检人员检查此规定的实施情况，并作为签单生产的标准之一。4.作业中断管理：一切在正常连续生产时半成品可能停留的地方有冲床、攻牙机、铆钉机、模具、夹具、拉线、包装台上。当临近工间休息或下班时，对于单工序生产的，必须完成本工序；对于连线生产的，必须完成拉线上所有半成品。任何本工序未完成品及完成品只能出现在相应的已标识的胶箱中。生产组长在工间休息或下班时需检查责任区内此规定的实施情况，并负间接责任。5.离岗许可制：在非工间休息时，操作人员需处理个人紧急事务的，必须向组长提出离岗申请并得到批准，离岗前必须按作业中断管理

3、的要求完成相关工作，并由组长确认相符后，方可离开岗位。组长尤其要注意连线生产中员工的离岗要求及管理工作。6.物料分隔管理：对于冲压和攻牙工序，一定不能放于模具(或夹具)与操作者的中间地带。对于小产品（认定标准：长度小于150mm，通常在80T以下冲床生产），a.未加工品和已加工品分别放置于操作者的两侧，b.可能的话，将未加工品和已加工品分别装入小胶箱中（需做“未完成品”和“已完成品”标识）并放于冲床/攻牙机/铆钉机工作台面的两侧。针对a点，物料箱不能放于机台上的（尤其对于攻牙机），需提出胶箱放置架的形式、大小和数量，并确定完成日期。针对b点，需改进码模方式（不适用于第一个冲压工序）：

4、没有气顶要求的模具，码模位置优先选码中间共两个，后选为右后和左前方向共两个，方便将小胶箱放于右侧装未加工品；靠近操作者一侧的码模，必须选用比螺母长20mm以内的螺栓；以上两点要求无法实施的，由组长提出模具/夹具/相关工具的改造方法和完成期限，由其直接上司负责跟进实施进度；长远来看，63T和80T冲床的码板长宽厚均可改小，而且需考虑模具前后方向改换可能带来的作业空间加大。（b点的目的，是为了物料进出模具或夹具时操作方便，以及减少可能的刮花。）7.包装组（非跟线包装）漏工序：包装组一般完成：全检、涂漆、擦拭、装箱等。漏涂或少涂是最常发生的。对于漏涂问题，仍需用合适的胶箱分装不同半成品；对

5、于少涂问题，如果涂的范围大，可以考虑分工序涂不同的范围。从人角度考虑，包装组是相较于冲压攻牙组在注意力方面最不集中的一个群体，根源是聊天、其他岗位串岗而来、坐姿作业、比冲压工作安全，因此必须根除聊天现象，尤其是相邻工位的聊天。（长远看，可以考虑增加包装流水线）8.箱中首件检查：为避免整箱半成品漏工序，每次开始生产一箱半成品时，操作者必须将箱中首件检查，确定前一工序是否漏加工。（考虑操作者的可检查性：有无文件支持/是否了解前一工序的加工完成状态？需要另外建立文件发放要求）9.非直接生产人员在生产线接触半成品时，可能因没有回位到相应机台，造成漏工序。由此，需控制非直接生产人员接触半成品的

6、人数，培训需接触半成品的人员以提高他们的品质风险意识。10.半成品标识：需要完善半成品标识管理。对于制程不良后作为不合格品进行标识的半成品，有潜在漏工序风险，需完善不合格品处理流程，指示清楚处理方式、处理方法、使用什么工具（并作出临时作业指引）、检验方法和工具、实施进度和效果确认。11.作业依据：需要将相应的工序图/作业指导书悬挂于机台边，相关还需考虑机台边文件架的便利使用性。（需要另外建立文件发放要求）。12.制程和客诉不良调查：前面说到操作者为了追求效率而忽略了品质。如果说绩效考核是正向刺激，那么不良品出现之后的原因调查和追责就是反向制约。因此需完善现有的制程不良和客诉不良调查流

7、程（原因调查、对策制定、效果确认），并实施和作相应的监督，确定品质事故责任人。1.2.3.