各工序工艺标准.docx

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1、割板质量要求火焰切割质量标准：注L为加工边长度，t为加工件厚度。项目允许偏差（mm）零件宽度、长度+1.0加工边直线度L/3000，且不应大于2.0相邻两边垂直度+6’加工面垂直度0.025t。且不应大于0.5加工面表面粗糙度50机械切割质量标准：项目允许偏差（mm）零件宽度、长度±3.0边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.0气割的质量标准：项目允许偏差（mm）零件宽度、长度±3切割面平面度0.05t且不大于2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.0注：t为钢板厚度切割注意事项：清除切割线两侧50mm范围内的铁锈、油污，避免由于铁锈污物等在受热时发生飞溅物堵塞

2、割咀熄火，从而造成切割边得缺陷，应保证切割后无熔瘤和飞溅，边缘无缺口。钻孔质量要求制成的螺栓孔，应为正圆柱形，并垂直于所在位置的钢材表面，倾斜度应小于1/20，其孔周围应无毛刺、无破裂、喇叭口或凹凸的痕迹，切削应清除干净。钻大孔时，可用小钻头预钻一小孔，这样便于大钻头落入预钻孔中，钻头不易偏离孔中心。在钻削过程中，要经常退出钻头排屑，以免切削阻塞而扭断钻头，钻孔时，应在孔中注入充足的切削液，可以减少两者的摩擦，降低切削阻力，起到润滑作用。螺栓孔的允许偏差项目允许偏差（mm）直径+1.00.0圆度2.0垂直度0.03t，且不应大于2.0制孔的允许偏差：项

3、目允许偏差（mm）两相邻中心线距离±0.5矩形对角线两孔中心线距离及边孔中心距离±1.0孔中心与孔群中心距离0.5两孔群中心距离±0.5A、B级螺栓孔径的允许偏差序号螺栓公称直径、螺栓孔直径螺栓公称直径允许偏差螺栓孔直径允许偏差110~180.00-0.18+0.180.00218~300.00-0.21+0.210.00330~500.00-0.25+0.250.00螺栓孔孔距允许偏差螺栓孔孔距范围≤500501~12001201~3000＞3000同一组内任意两孔间距离±1.0±1.5－－相邻两组的端孔间距离±1.5±2.0±2.5±3.0注：1、

4、在节点中连板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组。2、对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组。3、在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔。4、受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。组立质量要求组装人员按照图纸编号、尺寸、数量进行检查，零件连接处焊缝两侧各30-50mm范围内的油污、氧化铁皮、铁锈等清理干净，装配时要认真控制好各零件的安装位置和角度，接料时，H型和箱型截重的翼板及腹板焊缝不能设置在同一截面，应相互错开200mm以上，并与隔板错开200mm以上。进行构件组立时，必须将腹板与翼缘板的组立间隙控制应在一定

5、范围内以防在埋弧焊时液体金属泄露而引起焊接缺陷，其间隙要求为：腹板厚度在6~16mm的间隙为0~0.5mm腹板厚度在20~30mm的间隙为0~1mm组对构件时摆正组对件翼缘板和腹板的位置，前后偏差不得超过100mm。H字形组对允许偏差：项目允许偏差（mm）高度（h）±1垂直度（A）B/100且不大于2.0中心偏移（e）±1.0缝隙（A）1.0定位点焊高度不得超过设计焊缝高度的2/3，设计有坡口的，组对点焊不应超过坡口的尺寸，定位焊的位置和尺寸以不影响埋弧焊质量为原则，定位焊间距以200mm为宜，偏差不超过20mm，焊缝焊接牢固，表面光滑无气孔和夹渣现象

6、产生。焊接质量要求焊前在焊缝区域30-50mm范围内清楚氧化铁皮、铁锈、水、油污、杂质、矿尘和其他污物，要求露出金属光泽（埋弧焊预防混于焊剂内）。焊缝要求饱满光滑、无气孔、无焊瘤、无飞溅、无咬边、无驾照。H型焊接顺序应按以下焊接顺序4213十字柱焊接方法同H型钢焊接焊缝外形尺寸要求：对接焊缝余高0-4mm.焊缝宽度比坡口宽度每侧增宽：1-3mm。角接焊脚尺寸的差值：Δhf≤3.角接焊脚尺寸的不对称：≤1+0.1hf.焊缝外观尺寸要求：试板种类焊缝余高焊缝高低差焊缝宽度F、IG其他位置F、IG其他位置比坡口增宽每侧增宽板0~30~4≤2≤32~41~2管

7、0~20~3≤1.5≤2.52~31~2注：F表示板材平焊；IG表示管材水平转动平焊。埋弧焊用焊丝与适用的焊接电流为了保证埋弧焊缝成型美观，焊接电流增大（减小）时，应适当提高(减小）焊接电压，与每一焊接电流对应的焊接电压的变化范围不能超过10v，当电弧电压取下限值时焊道变窄，取上限值时焊道变宽，与焊接电流有一个对应的焊接速度的范围，在此范围内焊缝成型美观，当焊接速度超过与焊接电流匹配的对应值时，焊缝出现咬边缺陷，焊剂堆放高度为20-40mm，高度太小时对电弧的包围保护不充分，影响焊接质量，堆放高度太小时，透气性不良，易使焊缝产生气孔或成型不良。检验阶段

8、检验内容焊接施工前接头的组装、坡口的加工、焊接区域的清理，定位焊质量、引、熄弧板安装，衬板贴紧