波轮注射模设计毕业论文.doc

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1、第一章对零件工艺性分析1.1分析塑件使用材料的种类及其工艺性该塑件为ABS,属于通用性热塑性塑料，其成型条件如下：注射成型机型：螺杆式堆密度：1.03～1.07∕g.㎝计算收缩率：0.3～0.8/%预热温度：80～85/℃预热时间：2～3/h料桶温度：后段：150～170/s　　　　　中段：165～180/s　　　　　前段：180～200/s喷嘴温度：170～180/℃模具温度：50～80/℃注射压力：60～100/Mpa成型时间：注射时间：20～90/s　　　　　高压时间：0～50/s　　　　　冷却时间：20～120

2、/s　　　　　总周期：50～220/s螺杆转速：30/r·min弹性模量E：1800～2900/Mpa1.8～2.9×10N/㎝脱模斜度：型腔：40′～1°20′　　　　　型心：.35′～1°1.2分析塑件结构工艺性塑件尺寸较大，最大直径为150mm，最大高度为50mm。外部结构形状虽然呈对称分布，但是，波轮叶片形状不规则，这给模具的制造带来一定的难度。另外，波轮中间螺钉孔四周的壁厚比较厚，而且厚度不均匀，这个有可能会在注塑时产生气泡。这些都是波轮零件限定的，无法纠正。不过，高度不大，相信产生气泡的几率不大，可以投入生

3、产。第二章选择注射机确定型腔数2.1根据塑件的形状估算体积和重量波轮的三维零件图已经在CAD中按比例1:1画出,故此可以用CAD中的查询功能查出:波轮的体积为:Ｖ＝(㎜)≈315.6(㎝)波轮的表面积为:S=(㎜)≈1903.9(㎝)塑件重量:V=V·=315.6×1.07g=337.69g。式中为塑料容量,ABS塑料的容量=1.07g/㎝。2.2根据塑件的计算重量和体积选择设备型号规格,确定型腔数.设备未限,故需要考虑以下因素:2.2.1注射机额定注射量G。注射机每次注射量不超过最大注射量的80%，即：n=（2-1）

4、式中,n—型腔数;V—浇注系统体积(㎝)；V—塑件体积(㎝)；V—注射机额定注射量(㎝)。估算浇注系统的体积V，根据浇注系统初步设计方案（图2-1）浇注系统,进行估算V=20㎝设n=1，则得：V===419.5㎝2.2.2根据塑件精度确定型腔数。波轮塑件精度为高精度，故此选单腔，即n=1。2.2.3根据生产批量确定型腔数。这次为了毕业设计，可以算为试制或者小批量，故此选单腔n=1。从综合上面个因素，并根据塑料注射机技术规格，选取型号为XS-ZY-500的注射机。注：经过下面一系列验算得出，如果选取型号为：XS-ZY-5

5、00的注射机，在模具最大厚度方面不符合要求（设计模具厚度为568mm,该注射机规定模具最大厚度为450mm），故此选取型号为XS-ZY-1000的注射机。该型号的注射机能够满足要求（该注射机规定模具最大厚度为700mm）。故此，综合各方面因素，应该选取型号为XS-ZY-1000的注射机。关于该注射机的一些重要系数：额定注射量：1000㎝螺杆直径：85㎜注射压力：121Mpa注射行程:260㎜注射时间：2.7s螺杆转速：21、27、35、40、45、50、65、83r/min注射方式：螺杆式合模力：4500KN最大成型面

6、积：1800㎝最大开（合）模行程：700㎜模具最大厚度:700㎜模具最小厚度:300㎜动、定模固定板尺寸：900×1000㎜拉杆空间：650×550㎜合模方式：两次动作液压式定位圈尺寸：㎜喷嘴球头半径：SR18㎜顶出方式：两侧顶出顶杆中心距：350㎜机器外形尺寸:7670×1740×2380㎜第三章确定成形方案3.1确定成型位置由于波轮塑件上表面有叶片，下表面有筋板，中心孔还有金属镶件。考虑到使脱模方便，镶件容易定位，故塑件成形位置选择如图3-1示。3.2确定分型面考虑到波轮塑件的外观质量，同时为保证塑件在分模时能够留

7、在动模一侧，便于脱模。故此将分型面设在I-I面上，见图3-1。3.3脱模方式从波轮塑件的结构形状分析，宜采用以推杆为主和推管为辅的联合脱模方式。用四根推杆均布在四条轮辐状筋板上，推杆中心线的位置在200㎜的圆周上。推管推在波轮镶件及其周边塑料层上，主要为了不让塑件在脱模时产生变形及顺利推出如图3-1示。3.4浇注系统形式塑件上表面为洗衣工作面，要求光洁，不允许有较大的浇口痕迹。所以应该采用点浇口浇注系统。浇口设置在上部30上表面。由于波轮塑件的外形尺寸比较大，所以应该设计双点浇口的浇注形式。这样可以是熔融塑料在填充型腔

8、时更快，更稳，不容易产生涡流如图3-1示。3.5冷却系统和加热系统考虑由于ABS塑料成形时要求模温在（40～60）℃，所以模具之考虑冷却系统。冷却系统采用最简单的外连直通式冷却水道，冷却剂用水。3.6确定成形零部件的结构形式（整体式和镶拼式）：虽然塑件局部结构比较特殊，但是对现有的加工环境来看，主要成形零件还是做成整体式的。图3-