数控编程与加工复习.doc

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1、数控系统的功能模块：1.偏执设置模块——在MDI模式下运行，对刀具，工件坐标系进行设置。2.系统设置模块——系统参数设置。3.位置坐标显示模块——数控加工中有三种坐标系（机床坐标系，加工坐标系，编程（工件）坐标系）。4.数控程序仿真模块——在“自动模式”下进行仿真检查。5.程序模块——MDI，编辑，自动模式。工件坐标系建立：1.对刀方法：试切法，采用寻边器对刀，2.工件坐标系的建立方法：采用G50（G92）指令建立；设置工件坐标系零点的坐标偏移值。数控车床的基本操作：1.在程序运行前，必须进行参考点返回操作（刀架返回机床参考点）。分为手动和自动。否则再次启动程序时，机床当前位置就成为

2、新的工件坐标原点，易发生事故。2.MDI——手动数据输入自动执行模式。主要用于机床的调整维修，对刀和数控培训练习。1.JOG——点动操作。主要用于工作台或主轴刀具的大距离空行程移动，在机床调整和对刀过程中使用。2.数控机床的工艺特点：高精度，高柔性，高自动化，高效率，高投入，高收益，有利于现代化管理。3.工作模式：手动模式，MDI模式，编辑模式，自动模式。4.数控机床先启动数控系统，再启动伺服系统。5.复位键——用于加工程序的复位。程序运行指针指向程序头部，程序停止运行。6.PROG——数控系统程序功能模块。可进行程序的输入建立，编辑，仿真，运行。7.刀具补偿——直接输入刀具偏置值（

3、基准刀），偏置量的计数器输入。8.机床坐标系和工件坐标系的区别与联系：机床坐标系是数控机床安装调试时便设定好的固定坐标系，并设定固定的坐标原点，其坐标和运动方向视机床的种类和结构而定。采用右手直角笛卡尔坐标系。加工坐标系是指以确定的加工原点为基准所建立的坐标系，加工原点也就是程序原点，是指工件装夹好后，相应的编程原点在机床坐标系中的位置。编程坐标系（工件坐标系）。9.刀位点——刀具的定位基准点。10.对刀点——反映刀具相对工件位置关系的点，即加工原点。数控加工时必须保证加工原点与编程原点重合。11.对刀——加工开始前，将刀具移动到工件的对刀基准上，以确定刀具刀位点与对刀点的准确位置尺

4、寸。1.起到点——刀具开始切入工件加工的这一起点。该点不允许在工件上。2.下刀点——工件上刀具开始切入的点。3.换刀点——加工过程中需要换刀时刀具的相对位置点。4.基点——各几何要素间的联结点。5.节点——逼近线段与被加工曲线的交点。6.点定位指令G00.直线插补指令G01，G01程序中必须有F指令，否则机床不运动。7.G92——执行时，机床不动作。在显示器上坐标值发生变化。8.G17=XY；G18=XZ;G19=YZ.9.坐标系选择指令——G54~G59.以机床原点为参考点。10.刀具补偿指令——G41，G42.刀具半径补偿：为了加工出要求的零件轮廓，刀具中心轨迹应该偏置零件一个刀

5、具半径。这种偏置即为刀具半径补偿。G40取消刀补。11.模态指令——称续效指令，一经程序段中指定，便一直有效，直到后面出现同组另一指令或被其他指令取消时才无效。编写程序时，与上段相同的模态指令可以省略不写。不同组模态指令编在同一程序段内，不影响其续效。比如G01、G41、G42、G40以及F、S等。12.非模态指令——非续效指令，仅在出现的程序段中有效，下一段程序需要时必须重写。13.工件原点——编程人员根据加工零件图样及加工要求选定的编程坐标系的原点。1.G99F0.2——主轴每转进给量为0.2mm。2.G98F100——进给量为100mm/min。3.G96S150——切削点的线

6、速度控制在150m/min。恒线速切削。G97取消恒线速控制。4.G50S3000——最高转速限制为3000r/min。5.外圆切削指令——G90；端面切削循环指令——G94；复合固定循环指令——G71，G72，G73，精车——G70。6.数控车床加工的特点——适应性强；精度高，质量稳定；生产效率高；能实现复杂的运动；良好的经济效益；有利于生产管理的现代化。7.消除刀尖圆弧半径对工件形状的影响，完成对工件的正确加工。8.G73——毛坯轮廓形状与工件轮廓形状接近时的粗车。9.G71——适于工件形状复杂，车削量较大，毛坯为为圆棒料的零件。10.功能字简称字，是文字，数字，符号以及他们组合

7、的总称。是程序的最小单元。11.机床工作模式——手动模式，MDI模式，编辑模式，自动模式。12.数控加工中心的组成——基础部件，主轴部件，数控系统，自动换刀装置。13.加工中心与数控机床的区别在于加工中心具有刀库，能够自动换刀。14.加工中心的加工特点——机床的主体刚度高，传动机构简单；加工精度高，质量稳定；工艺复合化和功能集成化；高柔性；能加工复杂形面；加工生产效率高；减轻劳动强度；具有故障诊断能力；监控功能强。设备复杂，机床成本高。1.加工中心的工艺范