机械加工误差产生的原因及措施.doc

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1、机械加工误差产生的原因及措施1加工误差的原因分析由机床、刀具、夹具和工件组成了机械加工的工艺系统，整个系统的误差也就影响着加工误差。工艺系统的误差是“因”，是根源；加工误差是“果”，是表现。因此把工艺系统的误差称为原始误差。系统条件改变了，误差则随之改变，在机械加工工艺系统中，加工误差的产生主要是由原始误差引起的。这些原始误差主要可归纳为以下几个方面：1.1加工原理误差采用近似的加工运动或者近似的刀具轮廓，都会产生原理误差。在较多的情况下，为了使工件表面符合规定要求，就需要工件和刀具两者之间有一定的运动联系。例如，车螺纹就需要刀具与工件之间有螺旋运动的联系；滚切齿轮就需要

2、滚刀与工件之间有准确的展成运动联系等，这种联系就叫做加工原理。这种运动联系是用机床或夹具来保证的，或是用成型刀具来保证的。但是在理论上采用的加工原理比较准确时，就需要机床或夹具制造得比较复杂，或者中间环节过多，反而增加了机床的运动误差，进而影响了加工精度的提高。另外，在用成型刀具加工复杂的曲线表面时，刀具刃口只能近似符合理论曲线，因此就会产生原理误差。1.2定位安装误差定位和安装是使用夹具固定工件的两个必要动作过程，定位元件决定工件的位置，而制造得非常准确的定位元件是不存在的，都允许有一定的公差范围，这样误差也就随之产生了。另外，在安装工件时一般都是由人来操作完成的，即使

3、全部由控制系统自动完成的定位安装，误差也会产生，工件形状和尺寸受工件定位夹装精度的影响很大，进而影响工件的装配精度。因此，操作者不能完全消除定位安装误差，但应当尽量使误差降到最低限度。1.3机床误差4机床误差表现在自身的制造、磨损和安装三个方面。一般来说，机床在制造、安装以及使用过程中都会出现一定的偏差，虽然机床出厂之前都要经过检验，但主要检验机床的重要零部件的形状和位置误差，而且这些检验是在没有切削载荷的情况下进行的，它反映的是机床的静误差。在机床静误差中导轨误差、主轴误差和传动链误差三者对加工精度影响最大。（1）导轨误差。机床上不论各部件相对位置还是相对运动，导轨都是

4、它们的基准。机床导轨的几何精度由其制造精度和使用的磨损状况所决定，也与机床安装好坏有关。就是说，导轨本身的制造误差以及导轨的不均匀磨损和安装质量都能使导轨产生误差。检验导轨精度时一般检验导轨水平面和垂直面的两个直线度和前后导轨的平行度。（2）主轴误差。机床主轴是工件或刀具的位置基准和运动基准，它的误差直接影响工件的加工精度。由于主轴轴颈有圆度误差和同轴度误差，轴承本身也有误差，各个轴承之间还存在同轴度误差，主轴的挠度对轴颈轴线的垂直度误差以及支撑端面对轴颈轴线的垂直度误差等多种因素影响，在每一瞬时，主轴回转轴线在空间位置上都是在变化的，即存在回转误差。（3）传动链误差。传

5、动链始末各元件都有不同程度的误差和偏差，各传动元件在加工时也有几何偏心、运动偏心和安装偏心，以及在运转中也存在角误差等因素，说明存在传动链误差，它一般用传动链末端元件的转动误差来考量。1.4刀具误差刀具在加工工件时会被磨损，使得工件表面精度发生改变，致使出现加工误差，降低工件质量。通常减少刀具磨损有下面几个方法：选择适合的刀具材料；选择适当的切削量；规范刃磨刀具方法；选择合适的冷却液等。1.5调整误差机械加工是由各种工序组成的，在每一个工序中，总是要进行这样或那样的调整工作，如：重新对刀、定位、夹装等等，由于这样的调整不一定绝对准确，也就带来了调整误差，它极大地影响着工件

6、的加工精度。1.6工艺系统的受力变形机械加工时，机床部件、刀具、夹具和工件在切削力的作用下，都会出现程度不等的变形，致使刀刃和加工表面在位置上发生变化，就产生了加工误差。若想减少工艺系统的变形程度，可以加强系统刚度，减少切削用量，压缩变动幅度值。1.7工艺系统的热变形4机械加工时，影响到工艺系统的有切削热和摩擦热等因素，所以工件、刀具以及机床的多数部件温度都会升高，产生变形，它们之间原有的相对位置也随之改变，工件和刀具之间正确的相对运动形式也遭到破坏，从而破坏了传动系统的精度。1.8内应力引起的变形内应力是由于金属内部组织发生不均匀的体积变化而产生的，它的外界因素来源于热

7、加工和冷加工。如果零件内部状态不稳定，其内部组织就会发生变化，从而影响加工精度。下面的三种情况会产生内应力：毛坯制造会产生内应力，同样冷矫正和切削加工也会产生内应力。因此，要想使工件得到均匀的韧性，就要进行适当的热处理，平衡其内部结构，减小磨损度。2减少加工误差、提高加工精度的措施通过详细分析，了解到尽管机械加工误差是不可避免的，但只要认真研究，把产生误差的原因找出来，并切实努力加以控制，则加工的精度会得到很大提高，具体的控制措施主要有以下几个方面。2.1减少受力变形在有些零件的加工中，不论怎样，加工精度都得不到有效提高，效率