气门摇臂轴支座.doc

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1、目录第一章零件的分析……………………………………………………………41.1零件的作用………………………………………………………………41.2零件的工艺分析…………………………………………………………4第二章确定毛坯，画毛坯零件合图………………………………………4-52.1确定毛坯…………………………………………………………………4-5第三章工艺规程设计……………………………………………………6-163.1定位基准的选择…………………………………………………………63.2制定工艺路线……………………………………………………………63.3选择加工设备及刀，夹，量具………………………………………

2、…73.4加工工序设计…………………………………………………………7-123.5时间定额计算…………………………………………………………12-16第四章夹具设计…………………………………………………………17结论…………………………………………………………………………………参考文献……………………………………………………………………………20第一章零件的分析1.1零件的作用气门摇臂之座是柴油机的重要零件之一。该零件是1105柴油机中气门摇臂座结合部的气门摇臂轴支座，Φ18mm孔装摇臂轴，轴上两端各装一进，排气门摇臂，Φ16mm孔内装一减压轴，用于降低气缸内压力，便于起动柴油机，两孔间距为5

3、6mm可保证减压轴在摇臂上打开气门，实现减压，该零件通过Φ11mm孔用M10螺杆与气缸盖相连。1.2零件的工艺分析由附图1得知，其材料为HT200，该材料具有较高的强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力，要求耐磨的零件。该零件主要加工面为Φ18mm，Φ16mm两圆柱孔，Φ18mm孔的平等度为0.05直接影响摇臂轴的接触精度及密封，Φ16mm孔的平行度为0.05，粗糙度都为1.6，所以对轴与孔的接触精度及密封还是比较高的。有关面和孔加工的经济精度用机床能达到的位置精度可知，上述技术要求是可达到的，零件的结构工艺性也是可行的。第二章确定毛坯、画毛坯零件合图2.1确定毛坯根据零件材料确

4、定毛坯为铸件，毛坯的铸造方法选用砂型机器造型。由参考文献知，用查表法确定各表面的总余量如表所示。此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效。各加工面总余量加工表面零件尺寸加工余量等级总余量说明底面36H4底面双侧加工（取下行数据）顶面Φ22mmH2．5顶面降1级，双侧加工Φ28mm两侧面Φ28mmH4侧面单测加工Φ26mm两侧面Φ26mmH3．6侧面单侧加工由参考文献(1)表2.3-9,可得铸件主要尺寸的公差主要毛坯尺寸及公差主要面尺寸零件尺寸总余量尺寸偏差底面36——±0.5顶面Φ22mm——±0.5顶面距底面392+2.5±0.5Φ28mm两侧面间距372+2±0.1Φ26mm

5、两侧面间距161.8+1.8±0.5Φ28mmΦ26mm两孔间距56——±0.05第三章工艺规程设计3.1定位基准的选择精基准的选择：连杆盖加工工艺过程的大部分工序都采用统一的定位基准。端面这样有利于保证连杆盖的加工精度，其余各面，孔的加工也能用它定位，这样使工艺路线遵循了“基准统一”的原则，而且端面的面积的，定位也比较稳定，加紧方案也比较简单、可靠、操作方便。粗基准的选择：选中间的不加工的毛面，可保证对称，有利于加紧最先进行机械加工的表面是端面3.2制定工艺路线工序号工序内容铸造时效漆底漆1020304050607080粗铣底面粗精加工顶面精铣底面钻Φ11mm孔粗精铣Φ26mmΦ28

6、mm两侧面钻,铰Φ18,Φ16孔,并孔口倒角1*45度钻Φ3孔精磨N面去毛刺清洗检验入库3.3选择加工设备及刀，夹，量具由于生产类型为大批生产，故加工设备宜以通用机床为主，辅以少量起作用机床。其生产方式为通用机床加专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线，工作在各机床上的装卸及各机床的传送均由人工完成。粗铣底面，考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，采用立铣，选择Z52K立式铣床，选择直径D为Φ60MMRC类铣刀，量具用游标卡尺。粗精铣顶面，选择与铣床底面相同的铣床X52K采用精铣专用夹具及游标卡尺，刀口形直尺。精铣底面，同以上相同的铣床，夹具量具，钻Φ11MM孔，先用摇臂式钻床

7、Z3025，选用锥柄麻花钻。选择X52K立式铣床(参考文献(1)表3.1-73),选择直径D为Φ200mm的C类可转位面铣刀(参考文献(1)表4.4-40)专用夹具和游标卡尺。半精铣M、N面,由于定位基准的转换,宜采用卧铣,选择X62W卧式铣床(参考文献(1)表3.1-73),选择与粗铣相同型号的刀具,采用精铣专用夹具及游标卡尺、刀口形直尺。粗铣P面积Q面采用卧式双面组合铣床,因切削功率较大,故采用功率为5.5kw的IT