吊车梁施工方案.doc

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1、共和光伏产业园一期200MWp并网光伏电站升压站土建工程吊车梁施工专项方案上海金桥工程建设发展有限公司共和产业园区光伏电站项目部1编制依据1.1中南电力设计院图《汽机房吊车梁》40－F441S-T0311；1.2《火力发电厂焊接技术规程》D/LT869-2004；1.3《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001；1.4《电力建设规安全规范》、《华能海南东方电厂安全文明施工图册》；1.5《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（BG8923-88）；2工程概况本工程为华能海南东方电厂新建建工程2×350MW机组新建

2、工程汽机房吊车的梁制作安装。吊车梁安装高度22.41m，共26根，腹板为14mm厚钢板，翼缘板25mm厚钢板，材质为Q235B。轨道型号为QU100。吊车数量和重量见下表：序号吊车梁代号数量（根）单件重量（t）1GDLQS9-S24.82GDLQS10-Z1653GDLQS10-S25.344GDLQS9-B24.75GDLQS9-Z24.426GDLQS10-Za25.013吊车梁制作流程在吊车梁的制作工艺中，关键工序有下料、组装、焊接、矫正。特殊工序为焊接，具体制作工艺流程图如下：4翼缘板及腹板的拼接和下料4.1翼缘

3、板及腹板的拼接位置要求翼缘板与腹板的横向对接焊缝，不允许布置在H型钢同一截面上，且应错开200mm；翼缘板及腹板的横向对接焊缝应与H型钢立筋焊缝错开150mm，上下翼缘板在跨中1/3长度范围内不允许拼接，翼缘板拼接长度不应小于2倍翼缘板宽度，腹板拼接宽度不应小于300，长度不应小于600mm4.2翼缘板和腹板拼接要求4.2.1钢板对接坡口为V形坡口，正面焊接后，反面清根焊接。T形接头腹板采用单面坡口，正面焊接后，反面清根焊接。如图1，坡口参数如下表：钢板对接T形坡口图1：坡口形式图坡口参数表板厚δ/mm接头形式坡口角度α

4、/°对接缝b/mmP/mm14对接接头30-351-20-1T形接头4503-3.525对接接头30-351-20-14.2.2腹板拼接顺序以及腹板和翼缘板下料控制腹板拼接顺序如下图所示，为防止波浪变形，应先焊宽度方向短焊缝，再焊长度方向较长焊缝。先焊短焊缝1、2、3、4，在焊直通焊缝5。如图1：12534图2腹板拼接顺序图翼缘板下料宽度按设计尺寸；腹板下料宽度在设计基础上增大1mm左右，翼缘板及腹板在总长度上增加0－10mm作为焊接收缩余量和加工余量。5吊车梁组装吊车组装在水平钢平台上完成，采用对位架组装定位焊接，组装

5、完毕经检验合格后,在吊车梁端头焊上4组不小于100mm埋弧焊时引、止弧板，才能进行焊接，引、止弧板的厚度和坡口形式要求与吊车梁一样。组装图如下：图3。图3：组装定位图6焊接工艺要求6.1焊接设备及焊接材料选择吊车梁钢材为Q235B,钢板对接焊缝和T形采用埋弧自动焊焊接(MZ1000)，直流反接，选用H08A焊丝及HJ402焊剂；手工焊缝采用E4315焊条。6.2定位焊接板对接时，先用电弧焊在始焊层坡口背面焊接定位焊缝；组装吊车梁时其正背面均用电焊焊接定位焊缝。定位焊缝长度、厚度及间距要求如下表：接头形式焊缝长度/mm焊缝

6、厚度/mm焊缝间距/mm板对接20－305500－600T形接头80-10084006.3埋弧焊焊接工艺参数接头形式焊道顺序焊丝直径mm焊接电流A焊接电压V焊接速度cm/min干伸长mm板对接δ14第一层5400－50031-3244-4630-40δ25第一层5500－60031-3244-4630-40第二层5500－60032-3444-4530-40T形接头第一层5500－60031-3244-4640-45第二层5500－60032-3444-4540-456.4埋弧焊操作要求埋弧焊前，如发现接口有间隙（大于1

7、mm时），应在始焊层背面先用手工电弧焊将间隙处薄薄的焊上一层；定位焊缝及手工焊临时封底焊缝应在始焊前清除，避免产生未焊透。焊接前，首先应调整好小车轨道中心与坡口中心线平行，且距离在机头横向可调整范围之内，然后让小车空运行处在坡口中心线上，即可进入正常焊接。焊接时引弧和收弧必须在引、止弧板上；焊接过程方向始终是一个方向，中途不能改变焊接方向。各层焊接前，应对前一层焊道进行清渣；封面焊缝焊接完后，不必立即清渣，以防表面高温氧化。6.5焊接质量要求吊车梁下翼缘与腹板焊缝质量等级为一级，吊车梁上翼缘与腹板焊缝质量等级为二级；其它

8、焊缝质量等级均为二级，用焊缝用超声波探伤检查，超声波探伤比例按钢结构施工规范执行。6.6吊车梁焊接顺序及角度要求焊接吊车梁翼缘板与腹板的焊缝，最好让焊缝船形位置。为了便于焊接，自行设计如下图所以焊接架；打底时为保证焊根部焊透，焊丝角度与翼缘板夹角为22.5°，盖面层为保证焊角尺寸，焊丝角度与翼缘板夹角为45°。图4：