铝合金表面处理技术.doc

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1、第一章铝合金表面物理加工技术第一节铝的光滑面加工一、磨光二、抛光三、磨光及抛光设备第二节铝的粗糙面加工及装挂一、喷砂二、拉丝三、装挂四、物理加工方法的选择要点五、铝合金表面处理前质量验收技术条件第二章铝合金表面化学前处理技术第一节铝合金清洗技术一、溶剂除油二、化学除油三、电解除油四、操作条件对除油效果的影响五、铝合金化学除油工艺规范第二节碱蚀与酸蚀一、碱蚀的原理和目的二、影响碱蚀的因素三、碱蚀的控制四、碱蚀工艺的选择五、酸蚀六、酸洗第三节化学抛光一、化学抛光的作用及基本原理二、化学抛光添加剂三、酸性化学抛光溶液的组成四、无黄烟抛光五、化学抛光常见故障原因六、影响抛光质量的

2、因素七、碱性化学抛光八、电解抛光第四节铝合金丝纹蚀刻一、工艺原理二、丝纹蚀刻的方法三、丝纹酸性预蚀刻对丝纹的影响四、丝纹碱性成形蚀刻对丝纹的影响五、氧化膜对丝纹清晰度的影响六、光亮丝纹蚀刻七、木纹的电解蚀刻八、铝合金丝纹蚀刻工艺规范第五节不腐蚀钛的铝合金雾面蚀刻一、工艺原理二、不腐蚀钛的雾面加工方法三、溶液成分及操作条件对雾面蚀刻的影响四、雾面蚀刻的适用范围及操作注意事项五、雾面蚀刻工艺规范第三章铝合金化学氧化第一节弱碱性化学氧化一、弱碱性化学氧化基本原理二、BV法三、MBV法四、EW法五、MBV膜层与EW膜层的比较六、溶液浓度及工艺条件对膜层质量的影响第二节弱酸性化学氧

3、化一、磷酸型化学氧化二、无磷酸型化学氧化三、无铬酸型化学氧化四、铝合金化学黑化处理第四章铝合金阳极氧化第一节阳极氧化常识一、阳极氧化电解液的选用二、阳极氧化的分类三、阳极氧化膜的生长过程四、阳极氧化膜层的性质第二节硫酸阳极氧化一、硫酸阳极氧化电解液的组成二、硫酸电解液的配制及操作注意事项三、硫酸浓度对氧化膜的影响四、合金成分对氧化膜层的影响五、铝离子浓度对氧化膜层的影响六、电解液温度对氧化膜的影响七、电流密度与氧化时间对氧化膜层的影响八、其他因素对氧化膜层的影响九、硫酸电解液维护及常见故障处理十、改良硫酸阳极氧化方法十一、关于膜层的耐热性能第三节铬酸阳极氧化一、铬酸阳极氧

4、化的特点二、铬酸阳极氧化的方法三、铬酸阳极氧化操作方法四、铬酸电解液的维护及常见故障处理五、硫酸氧化法和铬酸氧化法比较六、铬酐?草酸钛钾法第四节草酸阳极氧化一、草酸阳极氧化的特点二、草酸阳极氧化操作方法三、草酸阳极氧化电解液维护及常见故障处理第五节硬质阳极氧化一、硬质阳极氧化的特点二、硬质阳极氧化工艺要求三、硫酸硬质阳极氧化工艺方法四、混酸硬质阳极氧化五、硫酸硬质阳极氧化法和混酸硬质阳极氧化法比较六、其他阳极氧化方法第五章氧化膜层着色技术第一节吸附染色一、色彩的基本知识二、吸附染色的基本要求三、染色的基本原理及染色液的配制四、影响染色质量的因素五、染色操作方法六、有机染料

5、染色常见故障原因及处理方法七、无机染色八、溶剂染色第二节封闭处理一、封闭的原理二、水合封孔三、水解盐封孔四、低温封孔五、无镍封孔六、不合格氧化膜的退除第三节电解着色法一、电解着色的基本原理及特点二、电解着色工艺三、电解着色工艺说明第四节电解发色一、电解发色的工艺特点二、电解发色的工艺方法三、影响电解发色的因素第六章铝合金化学镀与电镀技术第一节化学预浸处理一、碱性浸镀锌二、酸性浸锌及锌合金三、酸性浸锌或浸锌?镍合金工艺规范第二节化学镀镍一、化学镀镍的机理二、高温化学镀镍配方及配制方法三、中低温化学镀镍四、镀液中各成分的作用五、工艺条件的影响六、影响镀液不稳定的主要因素七、提

6、高化学镀镍溶液稳定性的方法八、影响镀层外观及硬度的因素九、关于镀层的应力与孔隙率十、化学镀镍常见故障的原因及排除方法第三节化学镀钴一、化学镀钴配方及配制方法二、镀液中各组分的作用三、镀液的稳定性四、化学镀钴层的磁性能五、化学镀钴合金第四节电镀镍一、光亮剂的作用二、常用光亮镀镍配方三、镀液中各组分的作用四、杂质对镀层的影响五、镀液的维护六、镀镍常见故障的原因及排除方法第五节电镀铬一、普通镀铬二、低浓度镀铬三、镀铬常见故障的原因及排除方法四、三价镀铬第六节电泳涂装与干燥技术一、电泳涂装原理及特点二、电泳涂装工艺主要参数控制三、阴极电泳涂装的工艺管理四、阴极电泳涂膜常见故障的原

7、因及排除方法五、干燥方法及干燥设备第七章水洗技术与清洁生产简介第一节废水来源与水洗技术一、铝合金表面处理废水的来源及分类二、减少废水带出量的方法三、水洗的目的四、单级连续清洗技术五、多级连续清洗技术六、连续给水清洗用水量计算七、间隙式多级逆流清洗技术八、间隙式多级逆流清洗给水量的计算九、连续式和间隙式给水总量比较第二节铝合金表面处理清洁生产简介一、前处理部分的清洁生产二、阳极氧化及后处理工序的清洁生产三、电镀镍及电镀铬的清洁生产四、铝合金表面处理中废水处理的简介五、含铬废水处理简介参考文献

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